交联型醋丙乳液对汽车燃油滤清器滤纸的增强作用

对滤纸增强用传统聚醋酸乙烯酯乳液进行交联改性,分别引入具有自交联特性的功能单体A和可外加助剂进行交联的功能单体B进行共聚制备交联型醋丙共聚乳液。通过TEM分析了功能单体的引入对共聚乳液中乳胶粒子形态的影响。采用自制乳液对汽车燃油滤清器滤纸进行浸渍增强研究,并通过SEM观察交联型醋丙共聚物在滤纸中的分布情况。研究结果表明,经此2种交联型醋丙乳液增强后的滤纸,其力学性能及耐燃油性均得到显著提高。     

纸页增强用乳液树脂耐热性的研究

选用高硅含量的乙烯基硅氧烷与苯乙烯、丙烯酸酯单体共聚,通过种子乳液聚合方法制备具有核壳结构的有机硅/苯丙共聚乳液。采用TEM、FTIR、DSC以及TG等分析测试方法对共聚乳液的粒子形态、化学结构以及热稳定性进行表征。结果表明,该乙烯基硅氧烷与丙烯酸酯单体共聚性好,共聚乳液中乳胶粒子具有明显的核壳结构。共聚产物的初始热分解温度随乙烯基硅氧烷单体添加量的增加而显著提高。采用浆内添加和浸渍两种方式,探讨自制硅丙乳液对纸页的增强作用。     

丙烯酸酯—有机硅共聚乳液及防水性能

采用种子聚合方法对多组份丙烯酸酯和有机硅共聚乳液的丙烯酸酯单体和内交联剂进行了初步选择.对比测定了乳液的电解质稳定性和防水性能,并用透射电镜检测了乳胶粒子的大小和形态.     

交联型醋丙乳液用于汽车滤纸的增强

使用共聚和交联共用的方法对汽车滤纸用醋丙乳液增强剂进行改性,研究了体系中甲基丙烯酸甲酯(MMA)、丙烯酸(AA)、N-羟甲基丙烯酰胺(NMA)和三聚氰胺甲醛树脂(MF)用量对浸渍后滤纸强度性能的影响。结果表明,在MMA用量20%(质量分数,下同)、AA用量3%、NMA用量5%、MF用量4%时,改性醋丙乳液可赋予滤纸优良的强度性能,同时保持滤纸优良的孔隙结构和透气性。     

聚合物乳液在发动机滤纸浸渍剂中的应用研究

本文采用乳液聚合的办法，合成了苯乙烯(Styrene)、丙烯酸丁脂(BA)、丙烯酸(AA)共聚乳液，通过加入交联剂对其进行改性，并将该乳液用做发动机滤纸的浸渍剂。深入地研究了引发剂浓度，复合乳化剂配比及选择对聚合反应过程单体的转化率、乳液粒径及经乳液处理后滤纸的物理机械性能的影响。结果表明，通过交联改性的苯丙乳液在一定工艺条件下，可进一步提高发动机滤纸的物理强度和耐潮性能。     

苯丙乳液中硅烷偶联剂对浸渍滤纸性能的影响

用乙烯基三甲氧基硅烷与苯乙烯、丙烯酸酯共聚合成苯丙乳液,对乳液性能进行了检测,并用傅里叶红外光谱对乳液化学结构进行了表征,证明乙烯基三甲氧基硅烷参与了共聚物的合成。用所合成的苯丙乳液对汽车工业滤纸原纸进行浸渍处理,结果表明,随苯丙乳液中乙烯基三甲氧基硅烷含量的增加,滤纸机械强度、耐水性均有提高,透气性略有降低。浸渍乳液加入三聚氰胺甲醛树脂能改善滤纸综合性能。     

滤清器滤纸浸渍用苯丙乳液耐水性的研究

采用乳液聚合方法制备出以苯乙烯、丙烯酸丁酯(BA)为主体,加入其他功能性单体共聚的苯丙乳液.探讨了共聚单体组成、乳化剂以及交联剂对乳液成膜和经乳液浸渍滤纸的耐水性和物理机械性能的影响.结果表明,加入疏水性的共聚单体或乳化剂均可以有效地提高乳液成膜和经乳液浸渍滤纸的耐水性、强度和挺度.此外,交联剂浓度的增加也可以使胶乳成膜后的耐水性及经乳液浸渍滤纸的耐水性、强度及挺度有所提高.     

纳米微孔结构乳胶粒子的制备

纳米微孔(多孔、中空)结构乳胶粒子具有吸附、携载的功能,被广泛地应用于吸附剂、非均相催化剂、各类载体等领域。本文选用亲水性较强的AA为原料聚合单体,以P(St-BA)二元共聚物乳胶作种子乳液,通过乳液聚合方法,首先制备了表面含羧基的核壳结构乳胶粒子体系P(St-BA-AA),然后采用酸碱分步处理法,在高温条件下进行酸碱处理,得到了纳米尺寸的微孔结构乳胶粒子。通过TEM观察其内部形成的微孔结构形态,并探讨了酸碱处理时间等因素对成孔的影响。     

纳米SiO2/含氟硅防水透湿整理剂的制备及其应用

为提高涤纶织物的防水透湿性能,采用半连续种子乳液聚合法,以丙烯酸酯类单体为聚合单体,以纳米SiO₂ 、甲基丙烯酸十二氟庚酯(G04)、乙烯基三甲氧基硅烷( A-171) 为功能单体,制备出纳米SiO₂/含氟硅改性聚丙烯酸酯乳液,并将其应用于涤纶织物的整理。对改性共聚乳液的化学结构进行表征,并测试了整理后织物的应用性能。结果表明:各单体均参与乳液聚合反应,且改性共聚乳液的热稳定性大大提高,乳胶粒子平均粒径为66 nm;在整理剂中加入质量分数为2%的交联剂后,整理织物的静水压和耐水洗性能都得到显著的改善,其接触角为138°,相比未整理织物的防水性能明显提高;整理后织物的透湿率也有所提高,且经向断裂强力由315.6 N增加到493.4 N。     

苯丙浸渍液中添加抗水剂对汽车空气滤纸抗水性能影响的研究

以苯丙乳液为主要浸渍液,加入少量抗水剂,采用浸渍的方法对汽车空气滤纸进行处理,探讨了抗水剂的种类及加入量对滤纸性能的影响。结果表明,与A K D相比,含氟抗水剂1、抗水剂2具有更好的相容性和抗水性,在添加量为0.25%时即可使滤纸具有非常优异的抗水性能。     

硅改性丙烯酸酯类核壳乳液的制备

研究了以种子乳夜聚合法制得聚丙烯酸酯——三甲基氯硅烷胶乳粒子,以P(BA—MMA)为核,P(ST—BA—MMA—TMC)为壳的核壳乳液的成膜性能较丙烯酸树脂的成膜性能有明显的提高。     

壬基酚聚氧乙烯醚系列乳化剂对苯丙乳液性能的影响

采用半连续种子乳液聚合工艺来制备苯丙乳液,在其它条件不变的情况下,研究了非离子乳化剂壬基酚聚氧乙烯醚系列(NP)对苯丙乳液性能的影响。研究结果表明:随着NP-10用量的增加,乳液聚合速率增加,乳液化学稳定性增加,乳液粒子平均粒径减小,乳液黏度增加,乳胶膜吸水率增加;随着NP乙基化值的增加,乳液的玻璃化温度呈下降趋势,乳液的流变性不受NP-10用量的影响。因此,在制备不同用途的苯丙乳液时,必须严格控制非离子乳化剂NP-10的用量。     

环氧树脂改性苯丙乳液及其对汽车滤纸性能的影响

以苯乙烯和丙烯酸酯为主要单体,引入E-20、E-44两种环氧树脂,采用预乳化半连续乳液聚合法制备改性苯丙乳液,对环氧树脂改性后的苯丙乳液性能及在汽车滤纸中的应用效果进行检测分析。结果表明,用环氧树脂改性苯丙乳液,并将其用作汽车滤纸浸渍树脂,滤纸的挺度、耐破度、耐水性能都得到提高,透气度、孔径与未改性乳液相比持平或略微下降。环氧树脂的用量在1%~3%范围内,使用E-20改性的苯丙乳液的汽车滤纸强度和耐水性能明显优于E-44改性的。     

反应性乳化剂在滤纸增强乳液树脂中的应用研究

采用苯乙烯和丙烯酸酯类单体为主要聚合单体,SR-10为阴离子型反应性乳化剂,以过硫酸铵（APS）为引发剂制备无皂苯丙乳液。通过FTIR对共聚物的结构进行表征,其结果显示,可聚合型乳化剂参与了苯乙烯、丙烯酸酯单体的共聚反应。其次,将自制无皂苯丙乳液和常规苯丙乳液用于滤纸原纸的浸渍增强研究,研究结果表明,经无皂苯丙乳液增强的滤纸透气度、力学性能与选用常规苯丙乳液增强的滤纸相近,但前者增强后的滤纸具有较高的憎水性能。     

核壳型有机硅改性丙烯酸聚氨酯乳液的合成研究

采用乳液聚合的方法,制备了有机硅改性丙烯酸聚氨酯乳液,利用透射电子显微镜对乳液粒子的形态进行分析证明乳液粒子具有核壳型结构。讨论了有机硅种类和用量,对乳液成膜后的机械性能、光泽和耐热性的影响。结果表明:经有机硅改性的丙烯酸聚氨酯乳液,在附着力、稳定性、硬度、光泽等方面有显著提升     

核壳型结构苯丙乳液纸张湿强剂的合成及应用

根据苯丙乳液湿强剂中的环氧基团与纸张纤维的反应机理,合成了聚苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸缩水甘油酯(PSMG)、聚苯乙烯-甲基丙烯酸丁酯-甲基丙烯酸缩水甘油酯(PSBG)纸张湿强剂,其含有的环氧基团可与纤维形成共价键结合。通过基础单体、引发剂及功能单体的用量对纸张物理性能的影响来优化聚合工艺。研究表明:TEM分析证明已成功合成具有核壳型结构的乳液粒子;以St与MBA为基础单体的苯丙乳液湿强剂对纸张各项物理性能的增强效果较优;引发剂过硫酸钾(KPS)用量为0.15g(0.22%)时纸张的各项物理性能达到最高值;功能单体甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)相对于总单体的质量分数为20%时能赋予纸张较高的湿强度。     

核壳型聚丙烯酸酯复合乳液的性能研究

采用半连续种子乳液聚合法合成了"硬核软壳"核壳型复合乳液,研究了聚合工艺、乳化剂复配类型对乳液性能、乳胶粒粒径及粒径分布的影响。结果表明:种子聚合采用间歇法、核层及壳层聚合都采用预乳化工艺,乳液聚合稳定且乳胶粒粒径分布窄;乳化剂壬基酚聚氧乙烯醚-2-磺酸基琥珀酸单酯二钠盐(MS-1)分别与十二烷基硫酸钠(SDS)、十二烷基苯磺酸钠(SDBS)以及脂肪醇聚氧乙烯醚(OS)复配用于乳液聚合,当m(MS-1):m(SDS)为6:4时所合成乳液的乳胶粒粒径小且分布窄、聚合稳定性好。最后采用红外和透射电镜分别对聚合物分子链结构和乳胶粒形貌进行了表征。     

可聚合乳化剂在涂料印花粘合剂制备中的应用

运用可聚合乳化剂制备涂料印花粘合剂,研究乳化剂及其质量分数对单体转化率、聚合凝聚率、胶膜溶失率、胶膜力学性能及涂料印花色牢度的影响。结果表明：可聚合乳化剂与传统乳化剂复合,可以改善其聚合稳定性。键合在胶粒表面的可聚合乳化剂,可以明显降低胶膜溶失率,提升胶膜力学性能,提高涂料印花色牢度。可聚合复合乳化剂质量分数为6%时,乳液聚合具有较高的单体转化率和较低的聚合凝聚率,胶膜具有较低的溶失率,较高的断裂功和良好的涂料印花色牢度。可聚合复合乳化剂可作为涂料印花黏合剂的理想无APEO乳化剂。