石灰掺量、熟料C3S含量和细度对水泥性能的影响

本文就石灰石掺量（0%、5%）、熟料C3S含量和水泥细度（90μm筛筛余2%、5%）对水泥性能的影响进行了交叉试验。结果表明,90μm筛筛余相同的样品，掺加5%石灰石后，比表面积增加约45m^2/kg；标准稠度需水量下降约0.5%，与C3S含量低的熟料A结合，初凝时间缩短约50min。而与C3S含量高的熟料B结合，初凝时间只缩短约25min，对终凝时间的影响量大；掺5%石灰石后，早期抗压强度增加，28d抗压强度有所下降，但早期强度受熟料类型的影响更大，对水化热的影响，掺5%石灰石影响不明显，而与熟料B结合，水化热增大，细度筛余值越小，水化热越大，但14d后水化热随石灰石掺量的增加而有所下降。     

石灰石掺量、熟料C3S含量和细度对水泥性能的影响

用交叉实验法，对石灰石掺量，熟料C3S含量和水泥细度对水泥性能的影响进行了研究。结果表明，相同细度的样品，掺加5%石灰石后，对水泥性能将产生明显的影响。主要影响有：水泥比表面积增加，标准稠度需水量下降，且与C3S含量低的熟料结合，水泥的凝结时间缩短明显，早期抗压强度增加、28天抗压强度有所下降。     

粉煤灰掺量和细度对水泥凝结时间的影响

研究了不同掺量、不同细度的几种粉煤灰对水泥凝结时间的影响。结果表明，粉煤灰对水泥凝结时间有很明显的延缓作用，并且其延缓程度随粉煤灰掺量的增加而增大，而粉煤灰的细度对水泥凝结时间的影响不显著。     

粉煤灰掺量和细度对凝结时间的影响

对掺量0％～50％及六种不向细度粉煤灰水泥浆体的凝结时间进行了研究。结果表明，粉煤灰掺量对水泥浆体的凝结时间有明显的延缓作用，并且其延长程度随粉煤灰掺量的增加而增大，而粉煤灰的细度对凝结时间的影响不显著，但粉煤灰磨细后，由于活性点增多，凝结时间略有缩短。     

熟料中SO3对水泥性能的影响

新绛威顿水泥有限责任公司有拥1条1000t／d熟料的新型干法水泥生产线。因其所用燃煤w（SO3）较高，矿点杂，导致熟料中w（SO3）普遍较高且波动较大。文章以2002年～2004年生产数据为依据，对该厂熟料中SO3量高低对水泥性能的影响进行了归纳和分析，发现随着熟料中SO3量的增多，熟料凝结时间缩短，28d抗压强度有所增加，3d抗压强度基本无影响。所以，当熟料中SO3量变化较大时，要相应调整水泥中SO3的加入量，以保证水泥凝结时间的正常。     

熟料SO3含量及石膏掺量对水泥物理性能的影响（连载三）

1 掺多元矿化剂配料与熟料中SO_3含量(见第1期) 2 外掺石膏量对水泥水化过程及物理力学性能的影响(见第2期) 3 人造氟石膏在水泥生产中的应用 1987年,我们配合广州军区黄石水泥厂化验室共同完成了利用湖南湘乡铝厂氟化盐车间排出的工业废渣——人造氟石膏作水泥缓凝剂的工业性试验,取得了令人满意的结果,并与应城石膏矿所产天然二水石膏作了物理力学性能对比,现将试验结果总结如下: 人造氟石膏是铝厂氟化盐车间制取HF     

脱硫石膏对熟料C3S含量及形态的影响

对不同含量的脱硫石膏对熟料烧成过程带来的影响变化进行了试验和探讨,加入石膏之后,降低了熟料烧成过程中液相出现温度,促进了C3S的生成,且随着石膏的掺入量由0%提升至1%,所制得熟料中C3S的含量从62.61%上升到69.36%,其中M1型的C3S含量从25.07%提升到46.43%,熟料28 d抗压强度平均提升2.4 MPa     

脱硫石膏对熟料C3S含量及形态的影响

对不同含量的脱硫石膏对熟料烧成过程带来的影响变化进行了试验和探讨,加入石膏之后,降低了熟料烧成过程中液相出现温度,促进了C3S的生成,且随着石膏的掺入量由0%提升至1%,所制得熟料中C3S的含量从62.61%上升到69.36%,其中M1型的C3S含量从25.07%提升到46.43%,熟料28 d抗压强度平均提升2.4 MPa     

不同细度和掺量的粉煤灰对水泥性能的影响

我公司为2000t/d的新型干法生产厂,经过几年的生产和管理水平的提高,目前回转窑生产能力平均为2300t/d,最高达2400t/d,年产熟料72万t,水泥90万t。熟料标准煤耗111kg/t(热耗3253kJ/kg),水泥综合电耗88.6kWh。但公司生产的P·O42.5R和P·C32.5水泥的混合材掺量一直较低,分别约为7     

熟料液相对C3S矿物的影响

通过分析熟料液相对C3S矿物及熟料性能的影响，并根据有关数据建立了C3S与液相量的回归方程，提出增加生料中Fe^3 离子的加入，能够促进C3S的形成。     

C3A含量、温度等因素对水泥使用性能的影响

在水泥产品质量日趋同质化的今天,水泥质量单纯符合现有水泥产品国家标准的规定,已远远不能满足用户的需要.水泥用户,特别是一些大型工程用户对国家标准要求之外的指标,比如水泥的矿物组成,特别是C3A的含量,水泥的使用(到场)温度,标准稠度用水量以及颜色等方面提出了较高的要求.水泥生产企业只有从用户的需求出发,不断提高产品的适应能力,才能在激烈的市场竞争中立于不败之地.     

粉磨细度和石膏掺量对水泥性能的影响

众所周知，增加水泥的比表面积可以提高水泥的强度。如果在增加比表囱积的同时适当增加石膏用量，水泥强度可以得到进一步的提高（图１）。 但是，石膏用最增加后会不会延长石膏的反应时间、引起后期膨胀而损害水泥的安定性是一个问题。胶砂膨胀试验表明，在增加比表面积的前提下，即使水泥中ＳＯ３高达５．２３％，膨胀也大部分在一大就已经完成（图２）。由于水泥颗粒的细化，更多的Ｃ３Ａ在早期就进行了反应，ＳＯ３人概在早期就基本上被消耗完毕，因此直至３３０天也没有出现更大的膨胀。受研究手段限制，对５６天时出现的少量膨胀增加…     

SO3掺杂对高镁熟料Alite晶型和水化性能的影响

文章探讨了SO3对高镁水泥熟料中C3S晶型的调控以及对该熟料水化性能的影响。通过X射线衍射对熟料矿物含量和C3S的晶型进行表征并测试了熟料的净浆强度及结合水。研究表明:当SO3的掺量为1%、2%时不会对C3S的形成带来阻碍,样品中f-CaO含量均小于1%。在该熟料中,阿利特以M3型为主,多为细小的晶体,SO3的掺入能够稳定M1型的阿利特。1%~2%SO3的掺入能促进熟料的水化,提高熟料的中后期强度,当掺量为2%时3、28d净浆抗压强度分别提高8%和5%。水化程度随着SO3掺量的增加而增加,水化产物中含有大量的钙钒石。     

不同细度水泥的水化特性及其对水泥砂浆自愈合性能的影响

研究了不同细度水泥的水化热、水化产物和力学性能,以及水泥细度和养护条件对预制裂缝的水泥砂浆强度恢复率和裂缝愈合的影响.结果表明:随着水泥比表面积增大,水泥水化放热量峰值越高,相同龄期下的水化程度越高;预制裂缝试块在自然养护、标准养护和水中养护90 d后的强度恢复率呈现出来相似的规律,均随着细度增加而逐渐减小;比表面积为254 m2/kg和407 m2/kg的水泥制成的砂浆试块,预制裂缝的初始最大宽度都为0.070 mm,前者水中养护90 d后裂缝基本愈合;而后者的裂缝愈合率只有57.1%.     

调整熟料中的C3A含量增加水泥对外加剂的适应性

我厂是以电石渣为主要原料（采用湿法工艺）生产水泥的企业，属三废治理项目。由于电石渣中Al2O3的含量与石灰右相比高出1％～2％，生料成分的调整受到很大的限制，也使得熟料中Al2O3的含量基本上保持在6．5％左右的范围。从搅拌站反馈的信息：我厂生产的水泥对外加剂的适应性变差，主要体现在坍落度损失大。我们经过现场观察、取样试验，并对生产水泥的各种原燃材料（包括半成品）的化学成分进行分析，发现熟料中Al2O3的含量高，致使矿物组成中C3A的含量增加，是影响混凝土和易性差的确定因素。我们对生料配料方案和烟煤（燃料）分别进行调整，都收到了良好的效果。     

关于矿渣对水泥放射性影响的探析

近年来,随着人们物质生活水平的不断提高,全面建设小康社会步伐的加快,有关水泥放射性的问题引起生产者与消费者的高度重视。一方面老百姓在生活水平提高的同时,对生存环境改善的要求越来越强烈,这是人们文化素质和环境意识提高的一个显著标志;另一方面,则要求水泥生产者提高产     

SO3掺杂对高镁熟料中方镁石含量,C3S晶粒尺寸及晶型的影响

随着水泥行业的快速发展,高品质石灰石成为日趋紧缺的资源,合理有效地利用高镁质石灰石原料煅烧水泥熟料又被赋予更加重要的资源综合利用的意义.本文借助化学分析、岩相分析、胶砂试验研究、XRD等检测方法等,探讨了不同掺量的SO3对高镁熟料中方镁石含量、C3S晶粒尺寸及晶型的影响.结果表明:适当的SO3掺加量能够有效减少高镁熟料中方镁石含量,有利于高镁熟料中氧化镁的固溶,促进C3S晶粒尺寸的增大,稳定熟料中M1型C3S,提高熟料的力学性能,在SO3掺量为1％时,得到的熟料力学性能最好,为高镁石灰石今后在水泥行业的利用提供一定理论和实验依据.     

掺杂对含硫铝酸钙矿物硅酸盐水泥烧成的影响

研究了CuO,P2O5对含硫铝酸钙矿物硅酸盐水泥熟料的易烧性及矿物形成的影响.借助化学分析测定了水泥熟料中游离氧化钙(f-CaO)及C4A3S矿物的含量,用X射线衍射分析了熟料矿物组成,并采用透射电镜(TEM)研究了CuO对C3S晶体结构的影响.结果表明:生料中掺入少量的CuO和P2O5能改善水泥生料的易烧性,促进f-CaO的吸收;CuO能促进C3S矿物产生调制结构.当CuO掺入量超过0.5%时,不利于C4A3S矿物形成;P2O5的掺入则有利于C4A3S的形成.     

温度对低碱硫铝酸盐水泥性能的影响

低碱度硫铝酸盐水泥具有碱度低（PH＜10．5）、凝结时间快（30～50min）、小时（6h）强度高等特点,主要用于生产轻质墙体材料、玻璃纤维增强水泥（GRC）等复合材料,在20～30℃环境温度下,4～6h制品可以脱模起板,这可加速模具周转,提高产量,增加经济效益。 温度对水泥性能影响较大,对低碱度硫铝酸盐水泥性能影响也是如此。在标准温度条件下,低碱度硫铝酸盐水泥本身凝结较快,若环境温度高于35℃时使用水泥,凝结变得更快,甚至急凝,以致使用水泥操作困难,影响制品质量;环境温度低于10℃时使用水泥,凝结变慢,小时(6h)强度很低…     

掺杂对高C3S水泥熟料烧成及C3S形成动力学的影响

利用铁尾矿作为作硅铝质原料进行生料配料(熟料率值KH =0.97,SM =2.5,IM =1.5),其中C3S含量超过70％.在此空白生料的基础上分别掺入氟、硫和氟硫复合阴离子,各试样分别在1300℃,1350℃,1400℃和1450℃下煅烧30 min,然后测定熟料中f-CaO的含量,并计算C3S的形成活化能.通过差热分析和XRD分析,研究高C3S熟料的烧成过程.结果表明:氟、硫的掺入能够显著改善生料的易烧性,大幅降低C3S的活化能,促进熟料的烧成.单掺时硫比氟的效果要好,氟硫复掺比单掺效果好.生料的差热分析表明,氟、硫能够使石灰石的分解温度降低10 ～20℃,同时能促进熟料的液相烧结.在1450℃时复掺氟硫熟料的主要矿相是C3S,还有少量的C2S,C3A和C4AF,表明高C3S水泥熟料已经烧成.