某汽车轮毂轴承法兰内圈开裂原因

某厂生产过程中发现一批汽车轮毂轴承法兰在大盘面倒圆角区域发生开裂,采用宏观检查、化学成分分析、硬度测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对开裂原因进行了分析。结果表明:该批轮毂轴承法兰内圈开裂主要是由于连铸坯头尾的切除量不足导致原材料中存在残余缩孔缺陷;在锻造过程中裂纹从缩孔处萌生并沿材料变形方向不断扩展,最终导致法兰内圈开裂。建议加强对原材料的入厂质量检验,重点关注其低倍组织及缩孔缺陷。     

模具热处理变形与开裂的预防措施

模具由于品种规格较多、形状复杂和表面粗糙度值低,因此其制造难度较大。模具热处理后产生的变形将严重影响模具的质量和使用寿命,一旦在热处理中开裂将造成模具的报废,因此,减少和预防模具热处理变形及避免其开裂是广大模具热处理工作者的重要研究课题。本文就模具在热处理过程中常见的变形与开裂缺陷进行简要阐述,分析其产生的原因,并提出预防措施。     

大型热锻模开裂缺陷分析

本文对实践中常碰到的大型热锻模开裂缺陷进行解剖分析,得出造成大型模具淬火开裂的诸多因素中,淬火冷却不当是导致模具开裂的主要因素之一。实践证明。如改善冷却工艺,就会使淬火开裂现象大大减少。     

模具钢原材料缺陷和磨削裂纹分析与措施

模具钢原材料冶金缺陷是先天性不足，是导致模具寿命短和早期失效致命伤。磨削裂纹是后天性不足。造成废品，增加成本。必须采取有效措施，消除原材料冶金缺陷，避免磨削裂纹，大幅度提高模具质量和使用寿命，降低成本，增加国际市场竞争力，有显著技术经济效益。     

某燃气站场弯头泄漏原因分析

在某燃气站场投产前的试压过程中,发现一处弯头外弧侧管体出现纵向裂纹,导致试压泄漏。通过力学性能检验、组织分析、扫描电镜分析及能谱分析,讨论了该弯头失效原因。分析结果表明,弯头中的疏松缺陷是造成弯头开裂的主要原因。其中,弯头中的疏松缺陷起源于原材料在冶炼过程中存在的夹渣,因后续工艺未能及时发现和清除,在弯头成型过程中裂纹缺陷恶化,因此在很小水压强度试验压力下裂纹起源于弯头内表面,主裂纹沿晶界间疏松缺陷向心部开裂扩展,主裂纹两侧及尖端周围有沿晶开裂二次裂纹,最终部分裂纹贯穿整个壁厚,发生了泄漏事故。     

某铝合金工件的失效分析与预防

某产品在作用可靠性交验时失效,弹头未作用,回收发现尾管呈纵向开裂后仍套装在发射嚣上。针对开裂的尾管进行断口分析、微观观察、原材料分析,并对靶场试验环节进行分析。确定开裂原因属材料存在原始缺陷,致使尾管强度降低,导致尾管在射击试验过程中发生开裂。     

8407塑胶模具早期开裂失效分析

塑胶模具材料为龙记8407钢,在使用到18万次时,模具发生开裂。对开裂件进行了化学成分分析、硬度分析、金相分析、微观形貌及能谱后发现模具钢材淬火偏高回火过低导致硬度偏高,超出48～50 HRC的技术要求,同时钢材存在明显条带状组织,局部碳化物成链状分布,主要是由于钢材热处理、冶金及锻造工艺不合格等原因造成模具失效。     

汽车座椅滑轨内轨开裂原因探索

在对座椅部位的滑轨内轨进行疲劳测试时,发生了开裂问题,为了将导致此问题出现的原因查找出来,经过使用金相显微对电镜进行扫描观测的方式,对导致裂纹出现的具体原因展开讨论,从检验获得的结果能够直观了解到,原材料的表面部位出现了沿铁素体晶界进行分布的氧化网络,这就造成了原材料表面部位的力学性能快速减小,还有就是,在出现开裂问题的区域,组织发生了显著的变形问题。     

线切割模具变形开裂的分析及预防措施

线切割加工最常见的问题是模具的变形和开裂。用高碳钢制造的模具,因模具较厚,硬度要求高,或机加工工艺编排不当,最易发生变形和开裂。现将在生产实践中的体会及预防措施介绍如下。一、模具变形开裂实例分析模具在线切割中碰到变形开裂的问题,过去一般总认为单纯是热处理淬火后回火不充分,或锻造毛坯所引起的缺陷。经过分析和生产实践证明,它是由多方面的综合因素决定的。     

碳氮共渗工件开裂失效分析及工艺改进

针对碳氮共渗后的工件在使用过程中出现开裂的现象,通过对其使用方式的深入了解,从工件的原材料、热处理工艺过程的参数控制、显微硬度、显微组织等方面,对开裂原因进行了分析。结果表明,工件开裂是由于原材料中存在夹杂,并且渗层深度偏深引起的。最后,提出了改善基体组织、控制碳氮共渗时间及碳氮比例的方法,来解决工件在使用过程中开裂的问题。     

钢球心部缺陷分析

采用热酸洗、金相检查、扫描电镜及能谱分析等方法对钢球心部缺陷产生的原因进行了分析。结果表明,钢球的心部缺陷为显微裂纹,主要是由于原材料化学成分偏析严重,造成碳化物颗粒大量堆积,使得钢球在热轧过程中心部形成了局部开裂现象。     

关于模具在电加工过程中产生裂纹的分析

近年来,电加工在模具制造中得到了越来越广泛的应用。它不仅可缩短模具制造周期,而且在一定程度上解决了机加工后再热处理的变形及开裂问题。随着电加工的广泛应用,发现模具在电加工过程中有时开裂,本文根据生产实践,分析了模具在电加工过程中开裂的原因,并提出了预防措施。一、模具电加工开裂的原因模具在电加工过程中之所以开裂,是因为有应力作用的结果,当应力超     

某6DX型柴油机活塞穿孔开裂的失效分析与验证

本文主要针对某6DX型柴油机在台架可靠性试验后,拆检发现2缸活塞发生穿孔开裂的现象,并从宏观和微观对裂纹源处进行检查分析。通过分析认为活塞的销座部位存在的氧化夹杂是导致此活塞发生穿孔开裂的要因。结合现场浇铸工艺的审核发现,浇铸时过滤网在磨具浇道口放置不当是导致铝液中残留杂质流入模具并在毛坯内产生缺陷的主要原因。通过明确过滤网的操作与指导,此问题得到解决。     

某结合齿热锻模具开裂数值模拟分析及改进

针对某结合齿热锻过程中模具发生开裂失效的问题,通过有限元模拟软件对锻造过程进行了模拟分析,得出模具发生开裂的主要原因为危险处拉应力超过模具材料的抗拉强度。针对模具开裂失效原因,提出两种解决模具开裂失效的方法,一是优化预锻坯形状,二是优化模具结构,即采用分体式模具结构代替整体式模具结构。优化后的模拟结果表明,采用分体式模具结构大大减小了危险处拉应力值,从而避免了模具的早期失效。实际生产结果也表明,采用分体式模具结构大大提高了模具寿命。     

T10钢冲模开裂原因及预防

T10钢冲模热处理后,在线切割加工成型过程中出现裂纹,分析认为,热处理残余应力与线切割残余应力的综合作用是导致模具表层开裂的原因,热应力则导致了大尺寸或较大尺寸模具心部淬裂,从理论上分别提出了预防措施。     

铝型材热挤压模具的失效分析

检测了失效模具材料的微观组织、冲击韧性和断口形貌。结果表明：因热处理工艺不当和材质缺陷,导致韧性降低,这是模具早期失效的主要原因;电火花加工缺陷也加速了模具的早期失效。制订了提高模具使用寿命的措施。     

关于吊具连接环裂纹形成原因的研究分析

对某吊具连接环表面开裂原因进行研究分析。首先从宏观观察、微观观察等多角度对连接环进行裂纹现象检测分析,然后从五个角度进行了开裂原因分析,分析结果表明表面裂纹的线性缺陷为氧化物夹杂缺陷,在后续过程中受外力作用缺陷处发生张口,形成宏观可见缺陷。通过研究,形成了在吊具粗加工阶段必须增加对原材料进行超声波检测的结论,这对保障吊具的生产质量具有重要意义。     

电火花线切割后抛光工艺对钢表面质量的影响

<正> 一、前言线切割是一种广泛使用的模具加工方法,它使模具加工工序简化,生产周期缩短而受到大家的欢迎。但由于加工表面存在着变质层,常常导致模具早期疲劳开裂,影响了模具的使用寿命。为改善电加工变质层这     

HPb57-3铅黄铜阀门开裂原因及解决方案

HPb57-3铅黄铜阀门在生产和使用过程中出现了阀体开裂、螺纹断裂等故障现象,经过对材料成分分析,力学性能测试,以及对加工工艺进行分析,发现阀门原材料杂质总含量较高;工件锻前加热温度控制不当;红冲、退火去应力和机加工工艺设计不合理等一种或几种原因叠加导致故障发生。针对具体缺陷,重建了工艺方案,提出了预防措施,解决方案达到了理想效果。     

汽车车身覆盖件成型缺陷研究与应用

车身覆盖件是汽车的重要组成部分,其表面质量直接影响了整车的外观品质,一定程度上代表着汽车企业的工艺及制造水平。文章以福汽启腾MPV车型顶盖外板为例阐述车身覆盖件成型缺陷产生原因,对CAE工艺分析、模具制造、调试等阶段的成型缺陷进行分析研究,从理论到实际介绍车身覆盖件成型开裂、起皱、回弹等缺陷的解决方案。