U形螺栓工艺制订及弯曲成形模具设计

正我公司生产U形螺栓零件如图1所示。由于我公司U形螺栓批量不是很大(1万件/月),结合我公司实际情况和加工能力及特点,采用了简单实用的模具(1模3件)来生产U形螺栓。弯曲成形模具装配如图2所示。1.零件工艺分析此U形弯曲零件最主要的问题是解决回弹问题,故U形零件弯曲后凹模应左右向内运动来压零件,使U形零件两边向内倾斜,张口收小来解决回弹问题。     

斜楔式槽钢冲孔模

我单位用槽钢大批生产如图1所示的零件，其长度为150mm。一般加工槽钢孔是采用钻削或在悬臂式简易冲压模具上冲孔，生产效率低，质量不易保证。为此，我单位设计了斜楔式槽钢冲孔模，经生产实践证明，效果较好。一、模具结构与工作原理1．模具结构斜楔式槽钢冲孔模如图2所示，主要由活动凸模、固定斜楔、固定凸模、双向斜楔、活动凹模及退料组件等组成。2．工作原理当上模处于上限待工作位置时，将工件7放置在基座1上，并紧靠中间模座2，通过挡料销定位（图2中未示出）。模具工作时，上模随压床沿块下行，首先在双向斜楔11的作用下，推动活…     

自动补偿间隙的U形弯曲模

<正> U形件的弯曲精度历来受材料厚度公差以及回跳的影响。传统的U形弯曲模,虽然都应用了不同形式减少回跳的措施,但一般都采用“三固定”式的结构。即:固定凸模,固定凹模,固定间隙。如图(1)工件,钢板的厚度允许     

箱体件的弯曲工艺及模具

柴油机工具箱的箱体为一开口简形件、外形尺寸如图1所示。材料为08钢,厚度h为1mm。零件的工艺路线为:下料→冲锁扣铰链缺口、冲拉手孔4-φ5→头部压形→箱体弯曲→点焊。 1.工件弯曲变形特点及一次成型模具 弯曲工序在弯曲模上进行。箱体的特点是:外形尺寸较大为400×200×150mm,弯曲变形部分圆角半径较大为R40mm,弯曲卸载后,工件的弯曲半径和角度发生较大的变化,为了减小工件回弹,需要准确计算其回弹值。另外,箱体为一开口件,其开口处实际为一搭边。若使用常规V型弯曲工艺,如图2所示,需四次弯曲变形,因工件无法套在凸模上而不能成型工件的第四个角;若使用常规U型弯曲工艺,也不能成型第二次U型弯曲;若使用常规的斜楔滑块机构的弯曲工艺,因工件外形尺寸较大而使得斜楔机构庞大,要求冲床工作行程较大,难以安装于冲床工作台上,同时工件也较难套在凸模上。     

圆形卡环弯曲模

我们参考有关资料,改进设计了一种圆形卡环弯曲模,较好地解决了65Mn弹簧钢带弯曲成形(见图1)以及批量生产的问题。(1)模具结构模具结构如图2所示:凸模3通过销钉2连接于模柄1上,定位铁5由螺钉4和凹模6连成一体,并通过轴7安装在框架9上,顶板8、顶杆11连接后固定于底板10上。(2)工作过程冲压开始前,凹模6(可绕轴7旋转)、顶板8被顶杆11和缓冲器(即橡皮垫,图中未画出)弹顶至水平位置,此时凹模6(两块)呈左右分开状态。当放上毛坯,冲床滑块下降时,毛坯被凸模3预压成U形,此时压成U形的弯曲力,是由缓冲器弹顶力来平衡。滑块继续下降,迫使凹模6绕轴7…     

自动补偿间隙的U形弯曲模

U形件的弯曲精度历来受材料厚度公差以及回跳的影响。传统的U形弯曲模,虽然都应用了不同形式减少回跳的措施,但一般都采用“三固定”式的结构。即:固定凸模,固定凹模,固定间隙。如图(1)工件,钢板的厚度允许偏差是:6~(+0.9)_(0.6)(mm),公差高达1.5(mm),而工件的公差只有0.5(mm),并且材料厚度越大、它的允许偏差也就越大。当材料厚度公差大于U形弯曲件的公差时,在“三同定”式的U形弯曲模上进行弯     

不等高U形件的弯曲方法

如图1所示，两边高度相差较大且短边高度较小（直边高小于2t）的不等高U形件在弯曲时，由于U形件两边受力不均，极易产生滑移，使工件弯曲质量不易得到保证。解决这类问题的方法通常有多种，其中之一便是在工件底面加工工艺孔或利用其上已有的孔定位，采用较大的顶料力与凸模一道将工件夹紧进行弯曲。     

弧齿锥齿轮塑性成形工艺研究

针对弧齿锥齿轮开式模具存在的问题,提出了弧齿锥齿轮闭式挤压新工艺及其模具结构,该模具采用浮动凹模和浮动凸模结构,工件在2个凹模和2个凸模形成的封闭模腔中成形,生产的工件无飞边。工艺试验表明,新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率。     

自动脱模的卷圆件弯曲模设计

在卷圆件成形过程中,为避免成形工具与冲压件发生干涉,采用在一副成形弯曲模上连续两次成形的方法,首先当凸模下行与活动凹模上升时,将毛坯件弯成U形;然后两个凹模滑块侧向水平向内形成两侧半圆形形状,并能使冲压件进行自动脱料。     

浮动式凹模模具设计

我厂生产如图1所示的封闭件,需要在两侧面冲出方槽孔,考虑到若采用悬臂式凹模,其强度较差,因此我们采用浮动式凹模。模具结构如图2所示,现介绍如下。     

凸凹模几种特殊固定方法

凸模和凹模的固定方法是否适宜,会直接影响模具的制造和修理。现介绍下列几种特殊的固定方法。 1.楔块式图1所示适用于凸模更换频繁的结构,特别对于连续模刃磨困难的部位非常有效。它是利用凸模与斜楔密合而达到紧固凸模的目的。卸除凸模时,可旋出螺钉,取下斜楔和凸模。 2.可调式     

应用自身材料作凸模的冲模

图1所示的U形零件,两侧不对称,且各有一孔,两孔同心度有一定要求,其中一侧有压窝,该零件拟用冲裁的方法将孔冲出。当中间空档尺寸较大时,可用斜楔模两边同时冲孔,当空档尺寸较小时,则不能用上述方法制造。图1所示零件属于小空档尺寸。现设计了如图2所示的模具结构,冲上面孔时,凸模与悬伸凹模冲裁;冲下面孔时,利用上面冲下的废料作凸模冲裁。由于自身材料相当于磨钝的凸模,且硬度不够,落料件毛刺较多,孔的断面质量较普通冲孔要差些,但能满足使用要求。     

托盘翻边-整形复合模设计

图1所示的托盘是某产品上的外观件,采用厚1.5mm的1Cr13不锈钢板制成。由于结构需要,在其成形后的零件口部要翻边,要求翻边后的口部清晰、完整、无损伤。图1零件简图传统的翻边模设计时,要先对翻边变形程度依图2传统翻边模工作简图据极限翻边系数进行判定,若未超过,直接按“垂直下压成形”布局,即依照图2所示的传统翻边工作简图结构进行设计和操作:压机上行,翻边凸模随之上升,坯料置于翻边凹模定位部位,随着压机上滑块下移,压紧块与翻边凹模先行接触将坯料压紧,随着翻边凸模的下行,并与翻边凹模共同作用将翻边部位成形出来。如若超出极限翻…     

一种高形状精度U形件的弯曲模优化设计

介绍了一种高形状精度U形件的弯曲成型方法。分析了U形零件的工艺特点及检验要求,对零件的形状精度进行了合理评估。在充分考虑卸载后的弹复变形后,对模具结构进行了优化设计。与改进前的弯曲模相比,改进后的凸模为带有凸筋的结构,在成型过程中集成了弯曲与镦挤的复合变形,使U形件原本以凹模为成型基准变成了以带筋凸模为成型基准,改进后模具结构更加简单,零件的形状精度得到保证,外观轮廓清晰,满足了质量要求。     

摆块式■形弯模曲

<正> 加工如图一所示的工件,若用以往结构形式的模具进行弯曲,则工件的表面质量和尺寸精度较差,生产效率也较低。现采用图二所示的摆块式u形弯曲模可取得明显的效果。     

落料冲孔翻边复合模

我厂在新产品开发中，生产如图1所示零件。按常规冲压工艺则要分成两道工序：先冲制成垫圈形的平坯，再翻边成形。为提高生产效率，我厂设计的模具结构如图2所示，使用时可一次冲制成形。该结构将中心废料由常见的内部弹性结构向上推出，改为从导管孔咱由漏出，即中间推料力为零，减轻了冲压负荷，而且也提高了模具的使用寿命。冲裁时落料凸模4的端面及内孔起拉深及翻边凹模的作用。凸、凹模7的内孔为冲孔凹模，而外圆则为翻边凸模。托件块6平时由下部的中硬橡胶通过顶杯8顶出。下冲时，各处刃口先将板料切成垫图形的平还，平坯被凸模4与托…     

一种能有效抑制回弹的弯曲模设计

我们在生产中经常遇见如图1所示的U形件,该类件弯曲半径大,采用如图2所示模具,弯曲后回弹现象严重,矫形困难。若采用校正弯曲,则需要设备的吨位较大,工件尺寸小时,好解     

四棱锥件压制模设计计算

用板材加工四棱锥件（见图1），一般是在卷板机上辅助以导向挡辊架渡制成形的。但是，卷板机的上、下辊和轴承承载能力有限，两辊中心距较近。对于大型四楼锥体，由于板材较厚，需要较大的弯曲为，不宜在卷板机上液制。为此，我厂设计了一台杠杆式气动压力机（见图2），用自制的简易模具压制成形，经多年的生产实践，加工转炉的上段和下段四楼锥体，全部合格。本文通过设计和计算，导出了模具、压力机能力参数，供压力加工同行参考。一、下模尺寸的确定压制模的上模为“刀形”，下模为“八字“形，如图8所示（件1为底板，件2为定位导向往，…     

U形件聚氨酯弯曲模的应用

我公司转向系列产品中，有如图1所示的U形弯曲件。在最初设计使用的钢结构模具上进行弯曲成形时，由于工件弯曲成形后回弹的原因，工件的口部尺寸总是不太稳定，而且总是在随着冲压次数的增加，工件表面划伤由轻发展为明显，再到严重划伤，直至拉伤严重后造成工件报废。     

四边同时折弯自动脱料模

图1所示为印铁盒体的四边折弯工艺展开图。该件材料为0.2～0.3mm 马口铁皮,由于弯曲四边均为锐角,因而成形后零件紧包凸模,不易脱料。并且折弯工艺是一边一边的折,工效很低。为此,我们设计了一副四个边同时折弯自动脱料模(见图