轴承零件表面淬火工艺探索

对轴承零件表面淬火工艺进行了初步介绍,讨论了感应加热表面淬火工艺中加热功率对淬火组织和淬硬层深度的影响及操作要点与注意事项,供相关人员参考。     

齿类零件感应热处理

正模压淬火机床综合了感应热处理和传统的模压式压淬的一整套工艺,适用于圆形、圆盘形零件。感应热处理主要应用在表面淬火、模压淬火、保护气氛淬火、退火、回火中。感应模压淬火-回火工艺随着汽拖制造技术越来越成熟,对零部件的加工要求越来越高,对淬硬层的分布和变形要求更加严格,批量要求变大。零件一般加热到900~950℃时进行淬火,淬火时存在很多的问题:加热膨胀导致变形,淬硬层分布不均匀导致     

提高高频应变能力的途径

感应加热淬火的淬硬层深度,随着频率的不同而不同,要想获得淬硬层深度不同的零件,必然选择不同频率的感应加热设备(见表1)。表1不同频率时淬硬层深度。     

9Mn2V丝杆的盐浴快速加热

我厂试制的滚齿机丝朴(如图)材料是9Mn2V,要求在全长上表面淬火,然后校直到振摆≤0.20毫米。原来丝杆试用中频感应加热,喷聚乙烯醇溶液冷却,但试验中均淬裂;后又改用盐浴加热整体淬油,但整体淬硬后校直到振摆≤0.2毫米是有困难     

影响大模数齿轮感应淬火硬化层的因素分析

正淬火分为整体淬火和表面淬火,其中表面淬火的加热方式一般采取感应加热。感应加热属于快速加热的热处理工艺,其加热参数如加热速度、电流透入深度、工件材料、淬火冷却介质、淬透深度等对于相变温度、相变动力学和形成的组织都有很大的影响。生产中,针对感应淬火工件材料成分,一方面,确定感应淬火机床电源加热频率、输出功率、感应器移动速度、感应器间隙等参数来控制加热速度和电流透入深度;另一方面,淬火冷却     

大型导轨板的中频感应表面淬火

我厂处理的一批水利工程事故闸门的主轨——导轨板(图1),用34CrNi3Mo钢制造,要求A表面淬火HRC-18,淬硬层深度5mm。一、淬火加热设备的选择导轨板很长也较宽,为保证淬火质量,用感应加热较为适宜。众所周知,感应加热设备的频率与工件淬硬层深度是成反比的,因此,我们选用功率大、     

汽车传动轴突缘轴颈感应加热温度场数值模拟研究

建立了某汽车传动轴突缘轴颈感应加热过程的电-磁-热耦合非线性有限元模型,通过数值模拟,给出了加热不同时刻工件内部温度分布。为避免轴颈内孔表面温度过高,采用了对工件内孔进行喷水的强制冷却方式,模拟结果表明,该方法既可满足表面淬火温度,又能有效避免孔壁淬透而导致的突缘内花键变形,对其他薄壁零件的感应淬火热处理工艺研究具有参考价值。     

变速器输出法兰感应淬火内孔热变形分析与预测

某壁厚为6.75 mm的汽车变速器输出法兰,由于受现有感应加热设备频率限制,法兰?42.15外圆局部感应淬火后,淬硬层深度较深,导致内孔产生热变形大而影响后道内花键拉削工序.通过试验调整感应加热器与法兰之间的间隙,从而减小淬硬层深度,使内孔变形控制在0.02 mm以内.并通过Matlab三次多项式拟合出淬硬层深度及内孔变形的关系式,可实现对淬硬层深度及内孔变形的预测,减小设备投入,为类似产品的感应器设计提供参考.     

减少齿条淬火弯曲变形的措施

减少齿条淬火产生的弯曲变形,是热处理中的一个技术难题。我厂有一个零件,该零件材料为45钢,要求齿表面淬硬为HRC50～60,淬层深1～2毫米。淬火后直线度为0.07毫米。我们用GP100C2型高频炉进行表面淬火,结果最大弯曲达2毫米。后来我们采取了下列措施,弯曲量大大减小。 1.选用合适的淬火感应圈,尽量减少齿区以外感应受热面。     

汽车零件感应热处理技术的发展

感应热处理是利用电磁感应现象将零件表面迅速加热到临界温度以上,使表面奥氏体化,然后采用喷淬或浸淬的方式,使表面快速冷却到马氏体相变区完成相变硬化。感应热处理的基本特征是: (1)加热仅限于表层 由于交变电流的集肤效应,感应加热集中于零件表面,从而仅使零件表层产生强化,避免了整体加热所带来的能量损失。因此感应热处理相对于普通热处理能耗大大降低。 (2)可方便实施表面局部强化 根据零件使用性能要求,在零件局部表面实施感应加热硬化,赋     

用盐炉对大直径滚轮进行表面加热淬火

零件的表面淬火大多采用高频、中频、火焰,激光或盐炉快速加热淬火法。但是,我厂现有设备满足不了大直径零件的表面淬火要求。例如:有一种直径450mm,高度 120mm,材料为 ZG310-570的滚轮。热处理技术要求滚轮外圆表面淬火,硬度40～45HRC,淬硬层深度>3mm。对于这样的要求,用     

机床铸铁导轨电接触表面淬火及其质量检查

前言 将电接触表面加热原理应用于机床导轨或其它大型零件的表面淬火工艺是我国工人阶级在无产阶级文化大革命中的一项发明创造。用这种淬火方法处理过的机床导轨,其抗擦伤能力和耐磨性均有明显的提高。 电接触表面淬火有很多特点,1.设备简单,投资少;2.操作容易,能解决大型零件表面淬火问题;3.淬火零件的变形很小,淬火后稍加磨光即可使用,不需用导轨磨床再加工;4.由于是点接触表面加热,因此就可凭借工件自冷而达到淬火的目的,从而省去了冷却系统。 目前在生产中应用这项新工艺时遇到的问题是;淬硬层的质量应怎样来检查以及怎样提高淬火工效…     

感应淬火工艺参数对GCr15钢淬硬层的影响

针对轧辊表面淬硬层深度大、表层具有细小马氏体组织的要求,采用数控淬火机床、显微镜、硬度仪等研究了感应淬火工艺参数对GCr15钢表面淬硬层的影响。结果表明:对淬硬层组织和性能影响较大的是加热功速比,而冷却水流量的影响不大;随着加热功速比的增大,淬硬层深度增加,但奥氏体晶粒和马氏体尺寸随之增大;试样截面的硬度曲线总体呈梯度下降分布,在离表面3 mm处存在一个峰值;预热功速比也是调整淬硬层深度的一个参考因素,增大预热功速比,淬硬层深度也会相应增大。     

高氮轴承钢40Cr15Mo2VN感应淬火工艺可行性试验

利用立式感应淬火机在特定频率和功率下对40Cr15Mo2VN钢进行感应淬火,研究加热时间对40Cr15Mo2VN钢的表面硬度、淬硬层深度和组织特征的影响,结果表明：40Cr15Mo2VN钢在频率12.3 kHz,功率57 kW,水剂冷却条件下进行感应淬火是可行的;加热7,8 s时试样表面硬度不小于58 HRC,淬硬层深度分别为4.2,4.7 mm,表面组织为回火马氏体,心部组织为回火索氏体;加热9～11 s时试样表面硬度均不大于58 HRC,加热9,10 s时表面出现过热组织,加热11 s时表面出现过烧组织。     

微机控制高频淬火装置

1.前言 高频淬火是指工件放入并接近感应器,并对感应器通以高频电流,由此产生感应电流迅速加热工件表层,当达到规定温度时,喷射淬火液使工件急冷的一种表面淬火方法。高频淬火特点是淬硬层深度比其它表面淬火法更易调节且能得到较大的淬硬层深度。     

基于有限元等离子弧表面淬火工艺设计正交试验研究

运用有限元仿真分析方法并结合正交试验设计研究了关键工艺参数对等离子弧表面淬火淬硬层深度的影响规律。基于ANSYS软件建立了等离子弧表面淬火的有限元模型,模拟等离子弧表面淬火的温度场得到淬硬层深度,并用实验结果验证了有限元模型的正确性。以淬硬层深度作为考察指标,采用正交试验法设计了试验方案,并对试验结果进行极差计算,研究了工件表面等离子弧热源的输入功率P、热源作用半径r及移动速度v对淬硬层深度的影响规律,结果表明可用关系式P/(rv)K,指导等离子弧表面淬火处理的实际工艺设计。     

冷轧辊整体快速加热双液淬火工艺

一批材料为9Cr2的冷轧辊,辊身尺寸为φ150mm×236mm,要求辊身淬火处理,表面硬度80～90HS,淬硬层深度10mm,辊身变形量<0.25mm,辊颈硬度32～42HS。由于采用高频感应加热淬火,轧辊易淬裂,淬硬层深度也不够。根据我厂设备情况,决定采用在井式炉中整体快速加热淬火的热处理工艺。     

导轨淬火的变形及预弯加工法

一、工作台导轨淬火变形规律 为提高机床工作台导轨面质量,延长导轨的使用寿命,对工作台导轨进行感应淬火。生产表明,导轨感应淬火的变形规律是加热面相对下凹,并且变形程度与工件的刚性有关。当导轨淬火加热时,工件由热膨胀所引起的变形应力由高温塑性状态所释放,随即冷却淬火,导轨组织发生马氏体相变,因晶格结构不同,体积增加,由于工作台刚性基体限制,淬硬层伸长受阻,迫使导轨面下凹。表1为不同尺寸的工作台导轨面淬火硬度、变形量及电参数。     

左右凸轮高频淬火工装

拖拉机上的重要零件左右凸轮(图1)材料为45钢,L=32毫米凸轮部位要求高频表面淬火。要求:硬度HRC50～62,淬硬层深1.5～2.5毫米,淬火部位与薄壁相交处未淬硬区宽度δ     

V 型滚道的中频淬火及其使用寿命

本文着重介绍了 V 型滚道中频淬火感应器设计参数的确定,以及加热规范与电规范的制定。作者还就影响滚道使用寿命的热处理质量因素:淬硬层深度及组织的均匀性,表面硬度等进行了论述,目前该厂该零件淬硬层已达到3.5毫米,接火带只有12毫米宽,超过了一机部基础件攻关要求(淬硬层3毫米,接火带宽20毫米)