高频感应谇火机爬行的消除

我厂是液压件生产厂,GC1080Q感应高频淬火机主要用于各种阀芯和活塞杆的高频淬火。该设备自1986年底安装以来,一直存在着低速爬行的现象。工作时,滑板和工件都产生严重抖动,导致淬火温度不好控制,造成工件淬火部位端面裂纹,达不到图纸要求。只有大型杆件高频淬火能够凑合使用,而要淬各种规格的阀芯,根本无法保证淬火质量。该机床工作时,活塞杆推动滑板作上下往复运动去完成工件的高频淬火。因此,我们首先检查调速阀和节流阀,观察各电磁铁的动作情况,都没有发现异常现象,说明液压系统控制部分工作是正常的。再对油缸进行检查,将设备上的油缸拆下,送到我厂油缸     

十二工位半自动高频淬火机床及应用

一、概况高频感应加热表面淬火在机械行业中已普遍应用。高频设备是利用电磁感应原理和高频交流电的趋肤效应加热工件表面。这种加热的特点是在极短时间內(一般几秒钟)将另件表而加热达到淬火温度。淬火后使另件莸得细针状马氏体组织、高的硬度和小的变形。但目前大部分机械厂中配用淬火机床都是单件装夹,辅助时间长,这样虽有高效率的感应加热设备,但无高效能的配套淬火机床,生产效率同样受到限制。我厂在1965年设计了一台十二工位半自动淬火机床可与GP—60,GP—100等高频设备配套使用,适合于中小形另件连续     

作为淬火冷却介质自来水的两大缺点

多数工件用自来水淬火会开裂,淬裂的原因是众所周知的；用水作冷却介质，还会遇到另外的问题。比如，多个工件采取比较密集的方式同时入水时，淬火后会有显著的硬度差异。为此，现在的多用炉上基本不用水性淬火介质。又如，工件上有较深的内孔、工件为大薄片状以及工件形状复杂时，水淬后往往出现严重的硬度不均和大的变形挠曲。同时的情况，在油中淬火时，     

冷轧辊整体快速加热双液淬火工艺

一批材料为9Cr2的冷轧辊,辊身尺寸为φ150mm×236mm,要求辊身淬火处理,表面硬度80～90HS,淬硬层深度10mm,辊身变形量<0.25mm,辊颈硬度32～42HS。由于采用高频感应加热淬火,轧辊易淬裂,淬硬层深度也不够。根据我厂设备情况,决定采用在井式炉中整体快速加热淬火的热处理工艺。     

微机控制高频淬火装置

1.前言 高频淬火是指工件放入并接近感应器,并对感应器通以高频电流,由此产生感应电流迅速加热工件表层,当达到规定温度时,喷射淬火液使工件急冷的一种表面淬火方法。高频淬火特点是淬硬层深度比其它表面淬火法更易调节且能得到较大的淬硬层深度。     

零件几何形状对高频电流淬火的工艺性

一、轴类 1.高频电流淬火时在长度上能控制到±3.0公厘范围内。 2.光轴高频电流淬火时,应由设计者定出要求的硬度,并在需淬火部分用符号标明。一般35%钢规定力Rc40～48,45 号钢RG49～55,40X 号钢BG52一56。 3.用速线移功法淬火长轴寸,允许的直径和长度随设备功率及所采用的淬火机床而定。长轴在ЛГ-60型高频设备上用连续移动法淬火时,其直径不能超过75公厘。如超过时,则须采用多匝感应器,分次淬硬,但应注意留磨量大小。如图1工件φ132上长140～145的一段需淬火,连续移动淬火寸硬度只能淬到BG35～40,所以只将与轴承接触处用多匝感应器分…     

双液淬火

把加热和保温后的工件先投入水中冷却,使其温度急速降至300℃以下,然后将工件从水中取出,迅速转入油中缓慢冷却。在上述淬火过程中,因使用两种淬火剂,故称双液淬火。这种淬火方法既减少了工件变形与淬裂的可能,又可保证工件具有较高的硬度。 掌握双液淬火的关键在于工件停留在水中冷却的时间。在水中停留时间过长,便失去了后阶段缓冷的意义;在水中停留时间过短。又会产生硬度不足的毛病。现向大家推荐几种掌握在水中停留时间的方法:     

45钢热处理新工艺

45钢由于其综合机械性能好,调质处理后其硬度可控制的范围宽,用途十分广泛。但在实际生产中,按目前传统淬火加热温度840～860℃进行淬火,在工件直径小于10mm时,淬裂率较高,在50%左右,而且变形率也较高。为解决这一问题,运用全面质量管理的分析方法,分析该问题产生的原因。 1.从操作者看,无论操作者的经验丰富与否,在45钢淬火时都同样出现淬裂现象。 2.从设备看,凡45钢直径10mm以下的钢棒均出现淬裂现象,所以设备不是开裂的主要原因。 3.从原材料看,原材料进厂后都进行严格的质量复验,所有各项化学成分,都符合国家标准。可见影响工件淬裂的主要原因,只能是工件热处     

弱化高频淬火尖角效应的屏蔽装置

高频淬火时,由于高频电流的尖角效应,工件的棱边、尖角处常会造成烧伤、淬裂等热处理缺陷。传统的解决方法有: (1)高频淬火区避开工件的轴肩、端面等形状较尖锐的危险部位。 (2)将锐边、锐角进行倒角以弱化尖角效应。     

水玻璃淬火剂

北京第二工具厂在热处理GCr15、35CrMo轧辊时,淬火后硬度要求较高,规定为HRC58～62,但用水淬易裂,油淬硬度不够。后来采用水玻璃淬火剂,经无数次调正试验配方,现已投产正常使用。一年来淬火100多件,工件淬火硬度一直保持在要求范围内。经调正后水玻璃淬火剂的配方如下: 品名规格重量(kg) H_2O 自来水 100 KCl 粗盐 23     

螺钉头部淬火用的工具

图1的調节螺釘是装在汽油机汽门頂杆上的,使用时头部要受往复摩擦,因此要求淬火后硬度达到Rc40～45。但为了防止变形和断裂,螺紋部分不能淬硬,只能用火焰加热进行局部淬火。也就是把工件头部用火焰加热到810℃左右,再在18～30℃水中冷却。由于火焰的加热温度比较难控制,头部的尺寸又小,淬火后有部分工件因产生裂紋而报废,所以改在油中冷却(但加热温度要提高到840℃左右),淬火后硬度达到Rc     

介绍两种液压半自动高频淬火机床

我厂是一个以生产拖拉机、柴油机齿轮和花键轴为主的专业厂。齿轮及轴类的热处理批量大、品种多、质量要求高。为适应生产需要,我们自行设计制造了两台液压半自动高频淬火机床——齿轮高频淬火机床及轴类高频淬     

球窝部淬火法

我厂有一种工件(见图),材料45号钢,球窝部要求热处理后硬度HRC55～58。我们采用高频和氧-乙炔焰淬火都不够理想。我们将工件的头部在盐浴炉中进行加热,待工件头部达到淬火温度后,用手钳夹持工件使球     

大丝锥淬裂及预防

热处理大刃具淬裂的机率较多,但如果采用的工艺得当或预防措施有力,是可以避免的。本文就以我厂生产的大丝锥为例,介绍如下。一、9SICr钢制M64×6和M80×6丝锥淬裂及预防我厂原来热处理大丝锥时,操作者参考本厂M4～M30丝锥的热处理工艺卡,按表1的工艺分级淬火,结果工件全部淬裂。经试验研究改进工艺和采取预防措施后,就保证了淬火质量和预防了淬火裂纹。其基本情况介绍如下。 1.裂纹发生情况原工艺路线为:整体淬火→检查硬度和显微组织→回火(180～200℃×2h)→检查硬度→局部回柄(盐浴炉820～830℃加热方尾后水冷)→检查方尾硬度和裂纹→磨削表面检查裂纹深度。检查结果:淬火硬度为HRC65;金相显微镜观察组织为稳晶马氏体,无脱碳现象;全部产品都有表面     

超声波淬火原理及其应用

本文研究了超声波淬火的原理和应用。淬火介质在超声波场效应下,进一步改善了淬火冷却特性,大大增强了淬火烈度,从而提高了工件淬火硬度,且变形小、无淬裂现象。     

超音频感应加热淬火

机床、手扶拖拉机中的中碳钢齿轮、花键轴和部分渗碳齿轮,以及柴油机曲轴、凸轮轴等零件,过去我们是采用频率为200～300千赫的灯式高频设备上进行淬火感应加热的。由于频率过高,齿轮的齿根、齿沟处和花键轴根部硬度不易保证。这些地方往往是淬硬层与未淬硬层的交界处,存在着残留拉应力,以致使工件在使用过程中早期破坏;曲轴淬硬层深度很难达到要求(2.5～5毫米);凸轮轴凸轮尖部容易过热、或两侧硬度不足,因而需要采     

冷却介质与淬火变形

初涉热处理工艺的人容易产生这样的认识：淬火介质的冷却速度越快，工件的淬火变形就越大。事实上，淬火介质的选择问题不这么简单。淬火变形超差成为问题，一定是在工件不淬裂且淬火硬度和淬硬层深度都能满足要求的前提下提出来的。因此，任何在特定条件下淬火的一种工件，都有最适合它的淬火介质的冷却速度范围。过快的冷却速度会引起淬火开裂和超差的淬火变形；而过慢的冷却速度不仅不能把工件淬硬，引起的淬火变形问题往往更加严重。一般说，油性介质的冷却速度较慢，而水性介质的冷却速度则可能很快。     

机床导轨表面高频感应淬火

机床导轨耐磨性和抗擦伤能力是影响机床精度保持性和使用寿命的关键因素之一,是机床质量好坏的重要标志。 为了进一步提高机床导轨质量,一机部机床局在南京召开了会议,交流了机床导轨淬火的经验,现将大连机床厂,沈阳第三机床厂,上海第二机床厂,天津市机械研究所,天津市机床修理厂,长城机床厂等单位关于高频淬硬导轨的经验综述于下,供同志们参考。 机床导轨表面经过高频感应淬火后,其耐磨性比铸态提高两倍多,同时显著改善了抗擦伤能力。高频淬火是使工件在高频交变电磁场作用下表面产生感应电流而加热,然后再冷却的淬火工艺方法。这种工艺由…     

齿轮端面局部淬火感应器的设计

感应加热表面淬火的质量与设备的利用率在很大程度上取决于感应器的设计,而感应器的设计主要靠实践经验。我们通过对S195柴油机调速齿轮端面局部高频淬火的工艺试验,设计制作了齿轮端面淬火感应器,从而解决了需要平面淬火工件的淬     

水玻璃淬火剂

我厂铸造机械产品中几种抛丸机的左、右圆盘多以40Cr制造,由于尺寸大,形状也较复杂(见图),以前热处理时曾出现不少问题,如淬火后硬度不足且不均匀,变形量大,以致废品率高,生产率低。成为热处理的老大难问题。以前淬火工艺如下: 淬火加热在RJX-60-9箱式炉中,每炉装两件,工件放在为防止变形专制的料架上。加热温度为820～840℃,保温25～30分钟,然后淬入轻柴油