双液淬火

把加热和保温后的工件先投入水中冷却,使其温度急速降至300℃以下,然后将工件从水中取出,迅速转入油中缓慢冷却。在上述淬火过程中,因使用两种淬火剂,故称双液淬火。这种淬火方法既减少了工件变形与淬裂的可能,又可保证工件具有较高的硬度。 掌握双液淬火的关键在于工件停留在水中冷却的时间。在水中停留时间过长,便失去了后阶段缓冷的意义;在水中停留时间过短。又会产生硬度不足的毛病。现向大家推荐几种掌握在水中停留时间的方法:     

如何判断盐水—油（或空气）双介质淬火的组织

工件在盐水中进行单液淬火,易发生变形和开裂。为此盐水—油双液淬火、盐水—空气双介质淬火方法就成为普遍应用的方法,即将奥氏体化的工件先在盐水中冷却一段时间,后转入油(或空气)中,继续进行冷却。在盐水中冷却时间的长短(从盐水中取出工件时温度的低、高)和取出后冷却速度的快慢,过冷奥氏体将转变为不同的组织。碳素工具钢,最常选用该种淬火方法,现以T10钢为例说明判断选用该淬火方法所得的组织的方法。     

作为淬火冷却介质自来水的两大缺点

多数工件用自来水淬火会开裂,淬裂的原因是众所周知的；用水作冷却介质，还会遇到另外的问题。比如，多个工件采取比较密集的方式同时入水时，淬火后会有显著的硬度差异。为此，现在的多用炉上基本不用水性淬火介质。又如，工件上有较深的内孔、工件为大薄片状以及工件形状复杂时，水淬后往往出现严重的硬度不均和大的变形挠曲。同时的情况，在油中淬火时，     

CL-有机淬火介质

机械零件在淬火过程中,经常出现变形、开裂、全相组织不合格和硬度不符合要求等缺陷。其原因除与钢材成分、原始组织状态、工件尺寸及形状、加热规范等因素有关外,还与淬火介质的冷却特性有极大的关系。水和油是常用的淬火介质,但它们的冷却特性往往不能满足某些工件的淬火要求。西安石油化工厂研制成功了CL-1有机淬火介质,通过实际应用,表明是一种理想的淬火介质。     

喷射水局部强烈淬火法及其应用

通常工件局部淬火硬化方法有两种:一种是局部加热,整体或局部淬火。另一种是整体加热局部浸入淬火或喷射淬火。第一种方式组织转变只是在工件的局部区域内进行,所以工件淬火后内应力较大,变形与开裂倾向较严重。第二种方式中,整体加热局部浸液淬火因冷却不均匀而造成工件硬度不均、有软点,在浸液与非浸液交界处易产生淬火裂纹等缺陷。实践证明,需要局部淬火硬化的工件,采用整体加热局部喷射冷却介质的淬火方式效果较好。     

用软泥堵孔防止淬裂

高碳钢制带孔工件,当要求硬度高、孔壁又薄,在水中冷却时间过长则孔处就容易产生裂纹;冷却时间短了硬度又达不到要求,采用软泥堵孔淬火可避免淬裂。具体方法如下:图1所示 T8钢工件,加热时间按2毫米1分钟计算,加热后取     

冷却介质与淬火变形

初涉热处理工艺的人容易产生这样的认识：淬火介质的冷却速度越快，工件的淬火变形就越大。事实上，淬火介质的选择问题不这么简单。淬火变形超差成为问题，一定是在工件不淬裂且淬火硬度和淬硬层深度都能满足要求的前提下提出来的。因此，任何在特定条件下淬火的一种工件，都有最适合它的淬火介质的冷却速度范围。过快的冷却速度会引起淬火开裂和超差的淬火变形；而过慢的冷却速度不仅不能把工件淬硬，引起的淬火变形问题往往更加严重。一般说，油性介质的冷却速度较慢，而水性介质的冷却速度则可能很快。     

大力推广应用新型淬火介质

1推广应用新型淬火介质的意义新型淬火介质通常指各种专用淬火油和优质水溶性淬火剂。和普通机油相比，专用淬火油具有更强的冷却能力、更合理的冷却速度分布、更长的使用寿命，或者更能保持工件的光亮性。优质水性淬火剂能不同程度地降低钢件在水中淬火时的低温冷却速度，因而能防止淬裂，或获得更高的淬火硬度和更深的淬硬深度。由于有这些优点，推广应用新型淬火介质可获得以下收效。（1）改善和提高淬火工件的内在质量优质水性淬火剂能有效地降低水的低温冷却速度，因此能防止工件的淬火开裂。专用淬火油及水性淬火液具有高于普通机油的…     

感应淬火机床冷却介质循环管路的设计

在感应淬火过程中冷却不仅对设备、工装本身,而且对淬火工件都是十分重要的环节。前者主要决定设备工装的使用寿命,后者则决定淬火工件的内在质量。设备工装冷却一般采用清水即可,而淬火冷却要根据工艺要求、工件材质、淬硬层的硬度和深度等而选择不同的淬火介质,除清水外常用的淬火介质有氯化钠、聚乙烯醇、乳化液等水     

特殊冷却介质的应用

<正> 热处理在淬火时经常采用的冷却介质,如水、油、硝盐、碱等,为了寻求新的冷却介质以弥补现有冷却介质的不足,又提供了一种水溶剂型新型冷却介质,但是还不够完善。水冷却速度过快,易造成工件的变形和开裂。油冷却速度较慢,对一般低碳低合金结构钢来说,影响淬火硬度,并且不易清洗,卫生条件不如     

液气介质雾化淬火

一、概述常规淬火冷却方式一般部采用浸没式冷却。这种淬火冷却方式是将工件加热至淬火温度后浸没在淬火介质中,工件四周被介质包围,经气膜导热,沸腾导热及对流导热三个阶段,温度急速降低下来,达到淬火目的。这种冷却方式的优点是操作简单,但在保证淬火质量方面尚存在下列缺点:工     

工件淬火硬度不均问题的分析及改进

在淬火过程中,由于工件周围接触的淬火冷却介质流动速度不同,甚至某些部位形成液流＂死角＂,导致了不同部位工件的冷却速度不一致,从而造成不同部位工件的硬度不均现象。分析了问题的原因,提出了改进意见。     

螺钉头部淬火用的工具

图1的調节螺釘是装在汽油机汽门頂杆上的,使用时头部要受往复摩擦,因此要求淬火后硬度达到Rc40～45。但为了防止变形和断裂,螺紋部分不能淬硬,只能用火焰加热进行局部淬火。也就是把工件头部用火焰加热到810℃左右,再在18～30℃水中冷却。由于火焰的加热温度比较难控制,头部的尺寸又小,淬火后有部分工件因产生裂紋而报废,所以改在油中冷却(但加热温度要提高到840℃左右),淬火后硬度达到Rc     

减少活塞销淬火变形的工艺改进

工件通过淬火提高强度的同时不可避免要产生变形,本文结合我厂的生产实践通过添加新型淬火液调整淬火介质冷却速度改善介质冷却曲线,在保证活塞销金相、硬度合格的前提下减少活塞销的淬火变形。     

H13钢淬火过程中综合换热系数的确定

表面综合换热系数作为关键边界条件直接影响淬火过程中的温度场分布,从而影响淬火后工件的组织场、硬度场以及应力场分布。采用反向热传导方法对淬火过程中H13和冷却介质之间的表面换热系数进行计算,通过实验测得工件淬火过程中的冷却曲线,并将其用于H13刀圈热处理仿真,导入DEFORM反传热模型中,对比换热系数预测的冷却曲线和实测冷却曲线,得出温度值基本吻合,确定综合换热系数,为后续热处理仿真的边界条件确定提供了可靠的依据。     

超声波淬火原理及其应用

本文研究了超声波淬火的原理和应用。淬火介质在超声波场效应下,进一步改善了淬火冷却特性,大大增强了淬火烈度,从而提高了工件淬火硬度,且变形小、无淬裂现象。     

硝盐淬火（上）

与淬火油相比,熔融硝盐淬火介质具有使用温度高、使用温度范围宽、淬火形变小、容易清洗等优点,但因其冷却速度慢,对环境污染大而受到限制。近年来,热处理工作者开始对硝盐淬火介质进行研究改进,使用可控气氛炉加热工件,采取添加水调整硝盐的冷却速度,使用封闭式淬火槽避免盐蒸汽的排放,直接将清洗工件后的水加入淬火槽,或加热蒸发清洗工件后的水来回收盐等措施,克服了硝盐淬火介质的缺点,重新发挥了硝盐淬火介质的优点。     

整体加热喷冷淬火

一般的淬火冷却均采用浸液式,即将加热为奥氏体化的工件浸入冷却介质中,以大于临界冷却速度的速度快速冷却,获得淬火马氏体组织。这对中小截面的工件或淬透性好的合金钢件可获得满意的淬火效果。但是随着淬火工件截面增大,淬火质量效应的影响也会明显增大,采用浸液式淬火就难以达到质量要求,甚至淬不上火,直接影响着工件的力学性能和使用寿命。为此,传统的解决方法是:更换淬透性更好的钢种或采用更强烈的冷却介质及搅拌介质。但是前者将使工件生产成本提高;后者会由于过度激冷或控制不当发生较大热处理变形或开裂。 近年来,热处理工作者在淬火冷却方面进行了大     

GCr15钢模具双液淬火水冷却时间的计算

双淬火常采用的是水一油的双液淬火，即先水冷后油冷。正确控制水中的冷却时间是双液淬火成败的关键。热处理手册中关于工件在水中的冷却时间按每3-5mm／s经验公式计算，该方法适用于一些小规格模具水冷时间的计算。对于有效厚度大于30min的模具用此方法计算所需的水中冷却时间出入较大。为找到较切合实际、且适应性较广的计算方法，对有效厚度大于30mm的多种规格GCr15钢制模具的水冷时间与淬火效果进行了统计分析，     

工模具淬火介质

工件在淬火冷却时所用的介质称为淬火冷却介质,简称淬火介质。工件的淬火质量关系到机械产品的使用性能及寿命,因此,严格控制淬火质量就成为提高机械产品寿命的关键。