弯曲回弹计算公式探讨

当板料弯曲的弯曲半径R>10t时,弯曲后工件的回弹量较大,设计弯曲模就有必要进行弯曲回弹计算。目前一些手册和设计资料上提供了几种弯曲回弹的计算公式,由于这些公式推导的假设条件不同,使用上有一定的局限性。我们可以运用金属塑性成形原理,分析各种弯曲条件下的应力分布情况,对弯曲回弹计算公式进行推导和比较,探讨较为合理的弯曲回弹计算公式和计算方法。     

U形弯曲模结构浅析

在弯曲成形方式中,U形弯曲是最常见的一种。在U形弯曲中最难解决的工艺问题是弯曲件的回弹。在弯曲工艺设计时,人们一般根据经验(经验公式计算或查表),粗略计算其回弹值(回弹角、回弹半径),在设计模具结构时考虑弥补。下面就以消除回弹为重点,对几种常用U形弯曲模结构进行分析,     

弯曲回弹计算公式探讨

<正> 当板料弯曲的弯曲半径 R>10t 时,弯曲后工件的回弹量较大,设计弯曲模就有必要进行弯曲回弹计算。目前一些手册和设计资料上提供了几种弯曲回弹的计算公式,由于这些公式推导的假设条件不同,使用上有一定的局限性。我们可以运用金属塑性成形原理,分析各种弯曲条件下的应力分布情况,对弯曲回弹计算公式进行推导和比较,探讨较为合理的弯曲回弹计算公式和计算方法。     

弹塑性弯曲二次回弹计算公式的应用

回弹是影响弯曲件成形质量的主要因素之一,是弯曲模具和弯曲工艺设计要考虑的关键问题之一。目前常用的弯曲回弹计算公式是在纯塑性弯曲状态下推导而出,有一定的应用条件。为探讨弯曲回弹的计算方法,利用在弹塑性弯曲二次回弹基础上推导的回弹计算公式,并运用逆向工程技术对其计算结果进行验证。选取三类典型零件,将弹塑性弯曲二次回弹计算公式计算的回弹比与逆向工程技术得到的实际零件回弹比进行对比,验证弹塑性弯曲二次回弹计算公式的计算精度,为模具设计和修正提供参考。     

金属板材回弹与曲率关系的研究

目前主要采用位移量来评估板材冲压后的回弹,这种评估方法不能直接地反映回弹是由于弹性应变能释放而引起的曲率改变的物理本质,从而给回弹补偿和模面修改带来一定的困难。根据塑性弯曲理论,将膜力和弯矩引起的回弹分别用高斯曲率和平均曲率表征,并对双曲率片回弹后的高斯曲率和平均曲率的分布情况进行了分析。实验结果表明,用曲率评估方法可以较好地体现回弹的成因,有助于准确地预测回弹趋势,对实际生产加工中的修模、试模过程具有一定的指导意义。     

基于逆向工程技术的反求因子回弹补偿法

为减少冲压回弹导致的模具型面补偿的次数,在一步法模面几何修正的基础上,提出了反求因子补偿法:通过逆向工程技术获得试模冲压件的数字模型,将该模型当作假想的理论模型进行成形、回弹模拟,计算出仿真回弹量;由试模模面和试模件取差值获得真实补偿量,进而计算出补偿因子。假定在冲压件小变形、仿真参数、冲压工艺不变的情况下补偿因子基本保持不变,对实际设计零件做回弹仿真,再引入该补偿因子,计算出模具补偿型面。实验结果表明,该方法通过一次模面补偿,可有效控制回弹,提高补偿效率。     

考虑弯曲回弹的拉弯模外形设计方法

拉弯是型材弯曲成形的重要方法,可以有效减少回弹、提高成形精度,在飞机、汽车弯曲件成形中得到广泛应用。采用弯曲回弹理论分析,结合拉弯零件数字化模型,修正拉弯模模具轮廓;采用圆弧样条表示模具轮廓,给出了拉弯模合理外形的计算方法。在理论分析基础上,通过有限元分析方法计算拉弯型材的回弹量,评估拉弯模型面的回弹修正量及拉弯件校形余量的减少情况。为提高汽车和飞机拉弯件的质量和促进工装的数字化设计提供了合理有效的方法。     

电度表弹簧片模具设计

介绍了零件特点以及模具的工序过程,对零件的撕口模结构做了简要阐述.计算了弹簧片的弯曲回弹量,对具有z形弯和s形弯的弹簧片进行整体一次成型的模具设计.模具结构简单.工作可靠,操作方便,效率高.     

压缩机板材弯曲模具研究

我公司产品压缩机中有一些零件是需要板材成形工艺来完成,如轴流压缩机中弯板、螺旋板、离心压缩机中内外壳板、三件焊叶轮三元叶片等,这些零件成形都属于板材的弯曲成形,其中弯板、内壳板在大多数情况下是冷作成形,在这些冷作成形的板料弯曲成形过程中,板料内外缘表层纤维进入塑性状态,而板料中心仍处于弹性状态,此时当凸模上升去除外载后,板料就会产生弹性回复.回弹问题的存在造成零件成形精度差,增加了试模、修模工作量和成形后的校形工作量.如何消除回弹是模具设计人员必须考虑的问题,模具设计人员需要采取一些措施来减小或补偿由于回弹所造成的误差,以提高弯曲件精度,生产合格产品.     

弯曲成形回弹研究进展

回弹是影响弯曲件成形质量的主要因素之一,是弯曲模具和弯曲工艺设计要考虑的关键问题之一。如果不充分了解弯曲回弹规律,要想获得预期精度的弯曲件,需要反复试模、修模,优化模具尺寸,或者在成形结束后还要对弯曲件进行校形,这样将会导致生产周期的延长,生产成本的提高。本文综述了前人对弯曲回弹问题的研究工作和研究成果,简述了弯曲回弹控制的方法,最后基于目前的研究现状,提出了弯曲成形回弹研究有待于进一步解决的问题。     

基于CAE分析的注塑模具浇口位置研究

应用CAE中的Moldflow软件中的充填、冷却、流动及翘曲分析技术,对注塑模具设计中的浇口位置选择作了详细的分析研究.在进行注塑模具设计时,首先在理论上优化浇口位置,可以改变传统的通过试模修模来改进模具的方法,从而节省时间.降低模具设计与制造成本.     

汽车制动蹄翼板回弹控制与模具结构研究

分析了汽车制动蹄翼板产生回弹的原因,阐述了减少弯曲回弹和焊接变形回弹的对策办法,并通过计算设计出合理的弯曲模结构,经实际应用检验可行,为类似的弯形零件生产提供设计参考。     

绕弯成形工艺参数对薄壁管回弹的影响分析

为探究绕弯工艺参数对薄壁管弯曲回弹的影响,通过正交试验设计,应用有限元软件DYNAFORM建立了不同工艺参数下薄壁管绕弯三维模型,模拟了弯曲成形及卸除载荷后的回弹过程,对回弹角度进行了极差分析和方差分析。分析表明:防皱模间隙、镶块间隙、弯模间隙、芯棒前伸量对回弹影响相对较大,各模具与管件的摩擦对回弹影响较小;回弹随防皱模间隙、镶块间隙、芯棒前伸量的增大而减小,随弯模与管件间隙的增大而增大;所有工艺参数对回弹的影响不具有显著性。减小弯模与管件间隙,增大防皱模、镶块、压模与管件间隙及芯棒前伸量将有助于减小薄壁管回弹。     

印制板电连接器插孔弯曲回弹研究

电连接器插孔是电气连接和信号传递的重要基本元件,插孔的弯曲回弹和精度是影响连接质量的主要因素,同时也是插孔弯曲工艺制定和模具设计的关键问题。根据回弹理论,对插孔在弯曲条件下的应力应变进行分析,将插孔横截面上弯曲变形区划分为弹性区和塑性区,分别获得了各区域弯曲力矩作用下的回弹角,推导出回弹量的近似计算公式。最后对插孔弯曲回弹进行了数值分析,指出与实际回弹角度存在误差的原因。     

防磨片冲压成形的数值模拟

采用计算机数值模拟的方法对防磨片的成形,特别是回弹过程进行模拟,并用于模具设计制造中,取得很好的效果,大大简化了模具设计制造过程,减少了试模费用。     

凸缘外圈双内圈双列角接触球轴承内圈修磨量的控制方法

根据双内圈角接触球轴承的结构特点,介绍了精确测量凸出量的方法和内圈小端面修磨量的计算方法,推导出理论修磨量的计算方法。并根据修磨量理论计算方法分析了影响修磨量的尺寸参数。为保证最优内圈修磨量,通过实例介绍了设计和加工制造过程中各设计参数的选取方法。     

防磨片冲压成形的数值模拟

采用计算机数值模拟的方法对防磨片的成形，特别是回弹过程进行模拟，并用于模具设计制造中，取得很好的效果，大大简化了模具设计制造过程，减少了试模费用。     

用橡胶板代替弯曲成形的钢质凹模

加工附图所示的不锈钢工件;如采用通常的钢质凸凹模来完成90±20′的弯曲工序,虽预取4°的回弹补偿量,压制出的工件弯曲角度也只有80°,出现负回弹。分析发现,钢质凹模加工时在底角部留下的一纵向长窄沟是产生负回弹的主要原因。若无此沟,预取的4°回弹补偿量常常达不到实际回弹值,克服负回弹需对模具的工作角度进行逐次返修以保证工件弯曲角的精度。为提高模具返修的效率,我们试制成功了一种用普通橡胶板代替钢质凹模的方案。从原模具的下模板上卸掉钢质凹模,在下模板上铺两块厚度为20mm的普通橡胶板(长宽尺寸与下模     

基于曲率的二维弯曲回弹补偿计算方法

传统的回弹补偿主要依靠工作人员的经验根据回弹角进行反复补偿,对于复杂型面没有行之有效的方法.以塑性弯曲理论为基础,用解析法求得回弹后的曲率.根据回弹前后曲率的改变,为模面补偿设计提供了自动计算方法.另外,结合试冲压结果,提出用综合辛卜偿系数来表征回弹在实际生产条件中和理想条件下理论计算结果之间的区别.同时也给出了相应的有限元模拟和物理试验来验证.结果表明,该方法在工业应用方面是可行的,也是足够准确的.     

控制弯曲回弹的经验与技巧

由于在弯曲变形过程中,变形区应力应变分布的性质、大小及表现形态不同,加上板料在弯曲过程中会受到凹模摩擦阻力的作用,所以在实际生产中弯曲件易产生许多质量问题。其中最常见的是弯曲后弯曲件产生的回弹现象,其严重影响着弯曲件的质量和尺寸精度,是实际工艺中很难有效克服的成形缺陷之一,不仅降低了产品质量与生产效率,还制约了自动化装配生产线的实施,是弯曲模具设计时亟待解决的关键性问题。