一种模锻叶片的机加工工艺方案

介绍了一种模锻叶片的结构特点及机加工工艺方案,针对工艺调试过程中遇到的叶根应力变形和五轴联动数控机床A17的应用问题,采取了处理措施,通过工艺调试最终形成合理的工艺方案。     

活塞杆弯曲变形的应对措施

减少细长轴加工时的弯曲变形问题是轴类零件加工中的一个瓶颈.文中通过分析往复式压缩机上的关键部件活塞杆的加工特点,提出了解决该问题的机加工措施,并应用于生产,取得了良好效果.     

泵轴弯曲变形失效分析与对策

结合某给水泵14Sh型泵轴弯曲变形实例,阐述了泵轴弯曲失效的机理。基于材料力学理论,详细分析了影响泵轴弯曲变形失效的主要因素,在优化结构设计、合理选材和加工制造等方面,提出了防止泵轴弯曲变形的具体技术措施,旨在提高包括Sh型泵在内的其他类型离心泵的可靠性,并例举了校正泵轴的实用方法。     

锅炉给水泵轴断裂机制的研究

对锅炉给水泵轴的断裂原因进行分析,发现导致泵轴断裂有以下几个原因：1、弯曲变形会使应力高达泵轴安全强度的2．4倍,是断轴的主要原因;2、缺口不仅导致应力集中,也会招致氢在缺口附近集中分布,使疲劳强度下降25％;3、镀铬和高频感应淬火都会提高轴的表面氢脆敏感性,增加疲劳断裂源。     

WD-450型多级泵泵轴静动态特性分析

介绍了WD-450型多级化工泵及其泵轴的复杂结构。以该泵轴作为研究对象,分别用传统理论方法和有限元分析方法对该泵轴的静力学特性进行了分析,表明该泵轴的强度满足设计要求。在对泵轴静应力分析的基础上,应用有限元分析软件ANSYS,得到了该泵轴在设计工况下的应力、应变分布图,结果显示该轴应力集中点位于安装联轴器的轴颈过渡圆角处。根据有限元分析结果,通过模态分析提出用最大振幅法来求解泵轴临界转速,为该泵轴改善动态特性提供可靠的理论依据。     

凝结水输送泵泵轴强度仿真分析

针对某电厂600 MW汽轮机组所用的一台凝结水输送泵多次出现泵轴断裂的问题,对该泵泵轴进行强度仿真分析。首先使用Siemens NX建立凝结水输送泵泵轴的三维模型,然后再利用ANSYS Workbench仿真软件进行强度分析。在仿真分析过程中,首先进行泵轴的约束模态分析,得到第1阶固有频率为708.3 Hz,远高于泵轴工作时的激振频率16.7 Hz,排除了泵轴因为共振而断裂的可能性;之后对泵轴进行强度分析,发现在泵轴发生断裂的轴段出现了应力集中的现象,且最大应力为341.06 MPa,超过其许用应力300 MPa,证明该泵轴断裂是由于该轴段出现应力集中且强度不足造成的,为后续解决该凝结水输送泵泵轴断裂的问题提供了依据和方向。     

蒙特卡罗分析法在泵轴可靠性分析中的应用

运用蒙特卡罗分析法对轴系进行可靠性概率分析.基于大型通用有限元软件ANSYS/PDS模块,以泵轴的几何尺寸、载荷、应力、弹性模量以及强度极限等参数为随机输入变量,根据应力—强度干涉理论,通过APDL建立泵轴参数化三维实体模型,根据实际受载情况,对泵轴进行应力分析,选用蒙特卡罗有限元方法和拉丁抽样法对泵轴进行可靠度设计,得到比传统设计万法精度高、易于实现的采轴失效概率及可靠度.实践表明,利用ANSYS/PDS模块对泵轴进行可靠性分析,能为生产厂家改进设计提供理论依据,具有一定的工程应用价值.     

可量化应变式振动时效

振动时效工艺主要是通过让工件产生变形振动,达到消除、减小和均化各种铸件、焊接件、锻件、机加工件的铸造热应力、焊接残余应力、热锻表面应力、切削应力、冲压应力的目的。     

基于流固耦合的耐高温双吸双流道泵强度分析

基于CFD性能预测方法,对双吸双流道泵内部流场进行三维数值模拟,将流场的计算结果作为结构场的初始条件。采用单向流固耦合方法对泵转子系统进行仿真计算,以预测其在不同的温度条件下,泵转子系统的强度和刚度。研究结果表明,各部件的最大等效应力远远小于材料的许用应力,最大变形都在工程允许的范围之内。各阶固有频率远离泵的叶频与轴频,各阶临界转速远远高于额定转速,泵运行过程中发生共振的可能性极小。该研究可为进一步研究双吸双流道泵的水力设计和结构优化提供一定的参考。     

基于低应力制造的机床基础件精度保持性研究

围绕高精度机床基础件的低应力制造问题,对铸造、机加工环节的残余应力分布及变化规律进行研究,提出基于残余应力的机床导轨定位精度分析方法。建立铸造过程、机加工过程残余应力分析数学模型,并采用有限元软件对某叶轮加工中心的床身铸造和导轨安装面机加工进行分析,得到残余应力分布及变化情况。在此基础上对残余应力再分布后床身的导轨安装基面的变形进行了预测。分析结果对机床大型基础件的低应力制造提供理论依据,有效保证基础件精度和稳定性。     

变速箱泵盖加工工艺开发及应用

通过研究变速箱泵盖薄壁零件的机加工工艺,解决了薄壁件加工易变形、高精度内外圆位置度等技术难点,关键尺寸过程能力满足要求,制造过程稳定,具备了大批量生产的条件。     

工程机械大型结构件的焊接和机加工技术分析

在介绍工程机械大型结构件的特点和重要性的基础上，以挖掘机的动臂、铲斗等大型结构件为例，分别分析了大型结构件焊接变形的不良影响、焊接变形产生原因、焊接所用工装模具，阐述了大型结构件的机加工工序、机加工设备的现状、智能化机加工设备开发、机加工工艺流程以及高效机加工技术发展方向，可供从事工程机械大型结构件设计和产品生产的技术人员参考。     

传动轴断裂原因分析以及轴成分、组织及力学性能检测

采用断口分析、扫描电镜、金相显微镜、定量光谱分析等方法,对断裂的轴进行了分析。断口观察获知轴断裂形式为多源低应力疲劳断裂,裂纹源于轴承表面,观察轴圆柱面形貌可判断,此类型断裂应与机加工痕迹过深以及轴工作过程中扭转+横向的复合受力状态有关。     

二轴冷镦挤成形工艺的研究与应用

汽车变速箱中的二轴在传统的机械加工生产中使用的是热模锻(或胎模锻)毛坯.热模锻毛坯的缺点是毛坯表面较粗糙、尺寸精度低,机加工余量大,生产效率低,从而造成机加工成本偏高.通过二轴的冷镦挤成形工艺分析,确定其生产工艺流程、模具工作原理与结构设计优化,用于大批量生产.     

轴流血泵叶轮结构CFD仿真优化

轴流血泵内部流场形态产生的高剪切力是导致血液溶血的重要因素,因此,对轴流血泵中血液的流体动力分析有助于血泵性能的优化及减少血液细胞的损伤。应用计算机求解RNGk-ε方程,对所设计的微型轴流血泵叶轮中血液的流线及速度、压力、应力等分布情况进行了仿真分析。研究结果表明:血泵中的流体具有非常复杂的流动情况,为了避免流动分离、压力变化过大等情况,减少切应力,对血泵叶轮结构提出了相应的改进意见,并给出了优化后的叶轮结构。     

中间罐耳轴焊接变形的控制

中间罐是炼钢的重要设备,而耳轴又是中间罐的主要部件,在使用中对耳轴的同轴度要求极高,焊接变形是生产制造中的最大问题。 我厂为某厂制作的中间罐,其上有四个耳轴,如图1所示。两对称耳轴的同轴度要求为1mm。按理说本应焊后通过机加工来保证其同轴度,但是由于中间罐的重量为30t左右,运吊不方便,加之我厂由于加工设备的限制,焊后无法加工,所以我     

销轴与轴套的最佳配合

装载机销轴与轴套装配之后的实际间隙（也就是把各种加工误差、装配变形等因素考虑在内的间隙）,一般应在0.23～0.35mm之间。影响此间隙的主要因素有：动臂总成机加工孔不同轴度、衬套装配时的变形量（冷装可控制在0．12mm以下）、衬套壁厚的均匀程度（一般能控制在0．05～0.10mm）,以及铲斗下铰接点轴座的不同轴度。     

多级离心泵振动现象的谐响应分析

影响多级离心泵异常振动的因素众多,如管路特性对泵工作特性的影响;输油量变化对泵工作特性的影响;空化现象对泵工作性能及振动特性的影响;离心泵转子不平衡等都会造成多级离心泵产生异常振动.针对离心泵转子不平衡可能会导致多级离心泵异常振动的问题,通过SolidWorks对离心泵转子进行三维建模,并用ANSYS对模型进行了谐响应分析,根据分析结果可以判断出叶轮受损或泵轴轻微变形使离心泵转子谐响应值发生较大偏差,得出了引起多级离心泵异常振动的原因是叶轮受损或泵轴轻微变形导致转子质量分布不均所造成的.将分析结果用于实际生产指导,对原油外输站外输泵的重点部位进行了检查修复,消除了离心泵震动异常现象.     

双头单螺杆泵定子衬套力学行为分析

为研究双头单螺杆泵定子衬套的受力状态及内轮廓线的变形规律,分析了内压、压差、材料非线性、橡胶泊松比等多种因素对定子衬套应力、应变及内轮廓线变形规律的影响,并拟合出双头单螺杆泵定子衬套在均匀内压作用下内轮廓线位移的方程式及非均匀内压下内轮廓线最大位移公式。分析结果表明：均匀压力下,衬套应力、应变呈周期性变化,内轮廓线位移呈正弦规律变化,位移与内压成线性关系;压差作用下,衬套应力、应变最大值向压差作用处转移,内轮廓线变形规律发生改变,位移及其变形幅度均增大;衬套橡胶泊松比微小的变化即会对衬套变形产生非常大的影响。因此,实际生产中应注意注胶工艺及泊松比的变化。研究结果为定子、转子过盈量的选取及线型的优化设计提供了理论基础,对提高双头单螺杆泵工作效率和使用寿命具有重要工程实际意义。     

增材制造技术的实际应用

G＆ATool公司是机加工领域的楷模企业，自1969年从业以来，从世界偏远角落的一家模具加工厂逐渐成长成为了一个工程设计零部件委托机加工的首要供货源。如今，这家公司拥有超过500位员工，并拥有总计占地超过700000ft2的生产设施。公司的专长领域涉及瑞士风格的机加工、5轴加工和精密CNC磨削加工、医药行业机加工、航空行业机加工、