大模数齿轮单齿感应硬化工艺

单迥路感应器单齿感应硬化是目前大模数齿轮常用的强化工艺;该工艺能获得全齿廓均匀硬化,但达不到全齿宽的均匀硬化。采用双迥路单齿淬火感应器及齿侧屏蔽技术可有效地克服直齿圆柱齿轮端部齿面过热现象,并可强化齿根加热,基本上能获得全齿宽均匀硬化。对z=71,m=12.7齿轮使用双迥路感应器及紫铜屏蔽齿板感应硬化后,端面齿根硬化层深度可达到齿宽中间齿根硬化层深度的70%左右,端面齿面硬化层深度比齿宽中间齿面硬化层大0～15%左右。     

大模数齿轮单齿感应硬化工艺

单迥路感应器单齿感应硬化是目前大模数齿轮常用的强化工艺;该工艺能获得全齿廓均匀硬化,但达不到全齿宽的均匀硬化。采用双迥路单齿淬火感应器及齿侧屏蔽技术可有效地克服直齿圆柱齿轮端部齿面过热现象,并可强化齿根加热,基本上能获得全齿宽均匀硬化。对z=71,m=12.7齿轮使用双迥路感应器及紫铜屏蔽齿板感应硬化后,端面齿根硬化层深度可达到齿宽中间齿根硬化层深受的70％左右,端面齿面硬化层深度比齿宽中间齿而硬化层大0～15％左右。     

大模数齿轮沿齿沟中频淬火感应器

通过对大模数齿轮沿齿沟中频淬火感应器的结构分析及主要技术数据的确定，提高了感应器的加工制作精度，从而提高了齿轮表面淬火的质量。     

大中模数齿轮高频淬火

在大型和重型机床里,经常遇到模数5以上、直径超过300毫米的直齿齿轮、斜齿齿轮和轴齿轮,要求表面淬火,硬度HRC 46～55。对于这类齿轮采用中频加热淬火较为理想。对于仅有高频设备和较小淬火机床的工厂会有不少困难。我们通过以下办法,满足了生产要求。 1.模数小于5,直径在300毫米以下,而齿长不超过70毫米的齿轮。利用现成的TX1-001型淬火机床,在GP-100型高频设备上采取单圈式感应器进行连续加淬火或采取搬动淬火机床上的手柄,使齿轮在感应器中作上下移动的办法,进行同时加热淬火。     

钻机弹簧压盖外圆局部淬火感应器的设计

感应加热表面淬火的质量与设备的利用率在很大程度上决定于感应器的设计。感应器的设计主要靠实践经验。我们通过对碟形弹簧压盖槽部高频表面淬火的工艺试验,设计制作了弹簧压盖外圆局部淬火感应器,从而解决了有关外圆局部需要淬火,而又有局部应尽量避免淬火的一类工件的淬火问题。该感应器局部加导磁体,强化需淬火部位的加热,并在感应器相应部位打喷水孔,以实施工件局部淬火部位的连续淬火。不需淬火的部位,从感应     

齿轮高频淬火夹具

我厂高频淬火机床为TX_1型,淬火定位夹具为“宝塔轮”式。这种夹具操作麻烦、费时间,而且齿轮内孔与圆台配合间隙较大时,齿轮与感应器容易相碰,易损坏感应器或工件。为解决上述问题,我们制作了如图1的顶尖定位夹具,其工作状态如图2。该顶尖夹具的优点是:便于制造,齿轮转动时摆差小、加热均匀,定位快,提高了工作效率,通     

大模数齿轮、齿条单齿淬火质量改进

本文叙述了如何解决大模数齿轮、齿条根部中频淬火的问题。通过探索和实践,不断地改进感应器,使大模数齿轮、齿条根部淬火软带过大的问题得到解决。希望通过此文能给用户提供一些帮助。     

齿轮感应加热淬火及回火机床

齿轮经高频感应加热淬火后,回火一般在箱式炉、油炉、硝浴炉或烘箱内进行.我厂为提高齿轮淬火后的质量,采用感应加热回火工艺.经多次试验后获得成功,现已投入正常生产。齿轮感应加热淬火及回火均在同一机床上进行,加热时通过时间监视仪给定电参数,齿轮旋转由机械传动,升降由单向阀控制,通过液压油缸快速升降。由于整台机床可移动,工作时通过微动手轮校正齿轮与感应器的中心位置。使用齿轮感应加热淬火及回火机床能保证同批每只齿轮的硬度均匀性,克服了齿轮表面碰毛碰伤现象,减轻了劳动强度.     

介绍一种齿轮淬火用工装

利用高频设备,对齿轮类零件施行表面感应加热淬火,除要有高频设备外,还需有淬火机床和一定的工装。有的工厂采用标准的淬火机床,也有不少的工厂,则根据本厂情况,自行设计制造机械传动或液压传动的各种淬火机床,也有的工厂,则采用一些简单的淬火工装,并采用图1所示的所谓傍喷式感应器,以满足生产的需要。它的缺点是:感应器基本上不能通用,每     

机床零部件感应器设计及选型

以典型零件感应加热淬火方式为基础,分析了感应器的设计和选用原则,以期提出实用的感应器设计技术,从而保证感应加热工艺的实施和淬火工件的质量。     

薄壁宽齿轮的高频淬火

齿宽较大的45钢、40Cr钢制薄壁齿轮(见图)高频淬火,当感应器与齿轮外径间隙相同时,齿部两端加热温度比中间高,由于壁薄,内孔温度较高(500～700℃),此时齿轮强度较低,当喷射淬火冷却时,在齿端变形(特别是A端)较大(缩小     

分析影响变速箱齿轮端面精度因素

齿轮端面是齿轮加工、检验和安装时的重要基准。或者说,齿轮端面基准是仅次于齿轮基准孔的第二基准。端面精度对于保证切齿工序精度至关重要。 目前汽车、拖拉机变速器所用圆柱齿轮的现有加工工艺采用:模锻→扩孔→拉孔→以内孔定位粗车齿坯外圆、端面→以内孔定位精车外圆和基准端面→滚(插)齿→齿端面倒角→剃齿→渗碳淬火→以齿轮节圆和齿圈基准端面定位修磨基准孔→以内孔定位进行珩齿(也有的厂不珩齿)。     

大尺寸三排圆柱滚子转盘轴承滚道分面感应淬火工艺

分析大尺寸三排圆柱滚子转盘轴承的表面淬火要求、技术特点和目前使用感应器存在的问题,设计采用分面感应淬火方法,重新设计淬火感应器结构,优化淬火工艺参数。实际工艺试验结果表明:分面感应淬火不仅可以确保各工作面淬火硬度、硬化层深度满足设计要求,而且可以有效防止应力集中部位产生淬火裂纹。     

精密内孔感应器的设计与制造技术

感应器是将高频电源经淬火变压器传输到工件的一种重要工具。内孔感应器是感应加热中用途较广的加热装备,尤其是精密内孔感应器,它的结构复杂,其设计和制造技术直接关系感应器的加工质量,从而影响到零件淬硬区的淬火质量。     

齿轮基准端面误差对精度的影响

齿轮端面是齿轮加工、检验和安装时的主要基准。换言之，齿轮端面基准是仅次于齿轮基准孔的第二基准。端面精度对保证切齿工序精度是至关重要的。汽车、拖拉机变速器用圆柱齿轮的现行加工工艺为：齿坯模锻→扩孔→拉孔→以内孔定位粗车齿坯外圆、端面→以内孔定位精车外圆和（基准）端面→滚（插）齿→齿端面倒角→剃齿→渗碳淬火→以齿轮节圆和齿圈（基准）端面定位修磨基准孔→以内孔定位进行珩齿（也可不珩齿）。就以上工艺，应从齿坯拉孔工艺开始至最终磨孔工艺及至整个工艺过程，对齿轮端面精度的影响因素加以控制，以提高齿轮的加工质…     

浅谈圆柱齿轮高频感应加热淬火工艺

我国机床齿轮热处理普遍采用感应加热淬火。其优点是对齿轮变形厦质量可控制,操作方便,生产周期短,适于大量生产;缺点是确定感应加热淬火电参数及感应器结构时需进行严密的计算,而不少工艺编制人员对此常感无从下手。 齿轮感应加热采用的频率与其模数有很大关系。采用250kHz高频加热时,齿顶温度比齿沟高得多,     

高效连续淬火感应器

感应器的结构直接影响着加热效率和热处理质量。我们设计了一种复合式感应器对拖拉机转向节及其主销等零件进行表面连续淬火,效果很好。感应器的结构见图1,共由三匝组成,单匝部分为预热圈,双匝部分可产生一个闭合的叠加磁场,以达到快速升温的效果。工件如图2所示,原来采用单匝感应器时分两次加热淬火,后来改用双匝感应器,虽然能一次对两级外圆同时淬火,但效率仍不高。经多次     

油封座端面感应淬火的工艺初探

油封座端面进行感应淬火可有效减缓磨损速率,延长车辆使用年限,降低维护保养费用。阐述了油封座的优化设计和感应淬火工艺,以及端面感应淬火线圈设计及加工工艺,为圆环状工件端面感应淬火的处理提供一定的参考。     

用于主轴感应淬火的多工位夹头

一般机床主轴易磨损部位均需进行淬火。为减轻劳动强度,提高工作效率,我们设计了下图所示的三工位夹头,只需搬动两次即可完成五个部位的淬火。下面以短锥A处、内孔B处及外圆C处的淬火情况为例加以说明。 如图所示,首先将主轴用三爪定位架固定在淬火机床上,主轴以一定的转速旋转。A处的感应器设计成同时加热与同时冷却的方式,把它固定在三工位夹头的中间位置上。内锥孔B处的感应器采用自喷连续淬火方式,将它固定在夹头的上端。轴径C处的感应器设计成开合式连续淬火方式,以利于主轴装卸,将它固定在夹头的下部。感应器各部位的尺寸应视主轴…     

某型柴油机泵传动齿轮淬火感应器的改进

正感应加热技术是靠零件内部感应电流直接对需热处理部位加热,具有加热效率高,加热速度快,节能环保,便于机械化、自动化等优点,淬火处理过程中变形小,少无氧化,自动化程度高。但感应加热的局限是不同的零件需要设计专用的感应器,且必须用纯铜制作,通用性较差,价格较昂贵,一次性投入较大,因而在使用过程中,应特别注意对感应器的保护。我公司生产的某型柴油机用泵传动齿轮材料为45钢(GB/T699—1999),传动轴部分需进行感应淬火,硬度56~61HRC。我们选择了8kHz中频感