农用车转向节锤上一火模锻成形工艺

图1所示为我公司生产农用车转向节锻件。经计算,其形状复杂系数为0.178,接近S4,材料为40Cr,锻件重为8.5kg。其中杆部重量只有1.87kg,锻件头部与杆部重量比为3.55:1,锻件头部最大截面积与杆部最大截面积比为8.5:1,锻件盘部的高宽比为10:1。 1.锻造工艺性分析及工艺方案的确定     

杆叉类模锻件返修加热用防护罩

在大批量的模锻生产中,有少量锻件存在错移、超厚、氧化皮坑等缺陷需要返修。杆叉类锻件各部的截面积变化悬殊(见图1),当再次整体加热时(指油、煤、煤气加热),往往是截面积小的达到始锻温度时,截面积大的尚未达到始锻温度;反之,截面积大的达到始锻温度时,截面积小的则严重过烧,甚至熔断。因此,这类锻件返修加热时,应有别于原始坯料的加热。     

拉环锻造工艺的改进

拉环是铁道客车的重要零件之一,除端部需钻一孔外,其余全为黑皮锻件,特别是叉口部位尺寸要求很严。图1为锻件毛坯。材质Q235A钢,厚14mm,毛重1.2kg,生产批量大。     

轮毂轴热挤压

大型深孔钢锻件的热挤压在国内是比较新的工艺,国外用于生产时间也不长。汽车轮毂轴是典型的深孔杆锻件,材料为40MnB(产品图见图1)。我厂生产该零件原是在4000吨锻压机上立着锻造,锻件为实心件,杆部的孔由机械加工车间加工,每件工时约半小时,刀具损耗大,加工效率低,材料利用率     

巧用排气孔

我厂分度头上用的顶杆(图1),由于头部比杆部大,在(?)摩擦压力机上用φ22mm棒料镦粗时,常出现80％的锻件缺料(图2),采用加大A(?)面车削量,还是有30％锻件缺料需返修。为此改进了锻模,设计了两个φ1     

阀体在空气锤上无飞边胎模锻

1．模锻方法的确定 阀体是石油机械上的易损件，客户提供的锻件图如图1所示，材料为40Cr。此锻件的特点为：头部有一个内表面不机加的盲孔，杆部较细长，锻件形状复杂系数为S3级，属较复杂锻件，工艺性较差。由于存在盲孔，决定了不论采用何种设备模锻，其分模面都必须与轴线垂直。若采用模锻锤模     

万向摇臂钻支承座的胎模锻造

Z3140A万向摇臂钻床零件支承座(图1)其毛坯为中间带法兰的短轴类锻件。以住,我厂是采用自由锻造生产,锻件形状如图2所示。在生产过程中两端杆部偏心较大,中间法兰扭曲严重。废品率和返修率都很高。为提高锻件质量,节省原材料,改善锻造及     

汽车884N转向节模锻工艺开发

国内丰田柯斯达汽车884N转向节因其几何形状复杂,非加工面出模斜度小(仅为3°) ,锻件表面质量要求高,锻造成形难度大,内部质量要求严,一直由日本本部提供。丰田公司为降低成本,决定在我厂开发该锻件。经过实践,最终采用5t模锻锤生产,5 0 0 0kN压力机切边,全工步一火完成。一、转向节工艺分析1 884N转向节的结构分析884N转向节锻件如图1所示,属于复杂的叉形件。图1　884N转向节锻件简图该锻件的工艺特点:( 1 ) 884N转向节是带细杆的叉形件,中间有一段高而窄、宽度较大、模锻斜度小的异形法兰,截面沿轴向的变化很剧烈,叉部内侧宽72mm ,外…     

喷管锻造工艺的设计

1．锻件简述及技术要求 某产品喷管锻造毛坯如图1所示，材料为30CrMnSiA（GB／T3077-1999），锻件重量约为5．8kg。4部位是锻件的小端，B部位是锻件的大端，锻件具体技术要求如下     

140转向节锤上模锻工艺

一、140转向节锻件的锻造工艺性 图1所示为140转向节锻件,经测算,复杂系数为0.176,接近S4,材料为40MnB,锻件质量为15.5kg。锻件在分模面上的投影为:长331mm,宽242mm。锻件杆部重约3.3kg,只占锻件质量的1/5左右。另外,为了得到较好的力学性能,用户规定用φ110mm的圆钢生产。这样锻造不仅要解决成形问题,而且还要通过成形使锻件获得比较好的力学性能——即解决变性问题。     

巧锻沉头带榫螺栓

我们厂生产的沉头带榫螺拴(图1)锻件,是用套筒式锻模(图2)锻造的。锻造时,坯料只加热一端,按图3所示放入模内锻打成型,锻件常因榫部锻不出来而     

大型船用曲轴曲柄弯锻成形的工艺分析

1．概述 大型船用发动机曲轴为组合或半组合结构,半组合曲轴的曲柄以整体锻件为毛坯,锻件体积大、形状复杂,要求曲柄销和曲臂金属纤维流向连续。目前世界各地多采用弯锻工艺成形曲柄,其工艺为：预锻（见图1a）→弯曲（见图1b、1c）→压平（见图1d）。     

辊锻新工艺知识讲座（九）

五、钢丝钳的成形辊锻 1.钳体的形状特点与工艺分析 一把钳子是由形状完全相同的左右钳体用铆钉铆接而成。图1是7寸钢丝钳成品图,图2是8寸钢丝钳钳体锻件图。每片钳体由嘴部、腮部、把部组成。     

齿轮模锻方法介绍

我厂出产的产品需要很多齿轮,这些齿轮大都是锻造出来的。齿轮的规格像图1所表示那样,不带括号的尺寸表示锻件尺寸,带括号的尺寸表示加工后的零件尺寸。这种锻件过去是采用自由锻造,材料损耗大,火次多,工序多。改用模锻方法之后,它的工艺过程是这样的:1.锻件图纸像图2那样,材料是φ100×172公厘。锻件毛重10.6公斤,净重9.5公斤,火耗、毛刺为1.103公斤。这种锻件采用的设备是模锻锤和修边压床,采用图3的锻模。     

活动马架的改进

空气锤用的普通马架(图1)有三个缺点: 1.锻件质量不高。当锻件在扩孔过程中孔径不断增大时,因不能换大直径的圆扩孔芯棒(因直径大笨重,使用不便),而使锻件孔壁产生明显的芯棒压痕,     

750公斤空气锤锻造大圆环

图1所示的锻件一般要在1～2吨锤上锻造。如果在750公斤空气锤上锻造,则锻件质量差,劳动强度大,生产效率低。在没有大设备的情况下,为了     

212摇臂轴几种锻造工艺比较及选择

212摇臂轴形状并不复杂(图1),它的杆部与一扇形块相连,设计锻造工艺时,必须考虑偏心聚料效果。选择不同的工艺,其生产效率及经济效益也大不相同。下面就212摇臂轴的三种主要锻造工艺:锤上模锻、锻压机立镦锻和平锻工艺进行分析比较。一、锻件图图2、图3、图4分别为锤上模锻、锻压机立镦锻和平锻工艺的锻件图。从图中可以看出,锻件的形状、机械加工余量及公差与它相应的锻造工艺密切要关。我们先撇开     

带顶出装置的大球销胎模

锻件如图1所示,材料为20CrMnTi,每月加工量为6000件,现有锻造设备为250kg空气锤。因所供应棒料尺寸公差较大,并且使用油炉加热,采用简单套简模,锻件出模困难,且两人操作,劳动强度大。为此,笔者设计了如图2所示的带顶出装置的胎模,经实际使用效果较好。不仅解决了锻件不易出模     

压粒模零件的胎模锻

图1所示为压粒模零件的锻件图,其材料为45钢。若用圆环类锻造工艺生产该锻件(见图2),切削量大,浪费工时和材料(材料利用率38％),占用设备多。为改变这一状况,我们改用图3所示胎模进行锻造,锻造工步介绍如下:1.下料:φ200×150mm;2.冲孔、扩孔,见图4;3.胎模锻成型,见图1。改进工艺后,不但可以获得完全的纤维组织流线,而且还可以提     

轴承盖镦环成形工艺

1.轴承盖镦环成形工艺的确定 多年来,我厂生产的轴承盖锻件(锻件图见图1)一直采用闭式套模成形工艺(闭式套模见图2)。其锻造变形力大,锻锤平砧磨损严重,连皮金属损耗大,模具寿命短。为此,我们从降低锻造变形力、减少连皮损失入手,采用了镦环成形工艺,效果良好。