修砌大中型浇包的改进

我厂是生产锻压设备的专业厂,铸件毛坯重2～11t,熔化设备为5t/h“大双”冲天炉,用3t、5t、8t浇包浇注。 多年来,我们修砌浇包都是按常规工艺修砌,见圈1。 我厂5t/h冲天炉的前炉铁液储存量为5～6t,捅放铁液前期,铁液的冲击力度大,高温铁液形成的液流长期冲击包     

生铁对铸铁件产生渣气孔的影响

我厂生产的银压设备铸件毛坯重3.5～10.5t,材质为HT200～250。今年上半年,铸件上表面皮下渣气孔明显增多,早分效性分布。 经分析,造型工艺、冲天炉的熔炼操作工艺及铁水浇注温度都没有变化(较正常生产时),只有近期     

食盐在生产中锰抗磨球铁中的作用

铁水流孕育和包内孕育相结合的复合孕育方法,是目前炉前处理中锰抗磨球铁时所采用的主要强化孕育方式。我们把占铁水重量0.15～0.20％的食盐在经200～250℃烘烤30min去除水分后,和硅铁、锰铁混合,随铁水流冲入浇包内,充分搅拌扒渣,浇出的铸件质查良好。我们认为,食盐有以下几个方面的作用。1.作清渣剂。炉前处理中锰抗磨球铁时,在浇包内和铁水流中因加入了较多的硅铁、锰铁和一定量的稀土镁中间合金,包内熔渣多且熔渣粘度大,难于清除。但铁水一旦经食盐处理后,熔法表面张力减小,烙渣较易清     

采用倾斜浇注工艺解决箱体气孔缺陷

我厂生产的MM9825卡规磨床床身,重200kg,最大尺寸850×750×285mm,四周壁厚12mm,导轨厚度45mm。要求硬度HB190～250,,材质为HT250。该件属于箱体类铸件,上下表面均需机加工,结构复杂,共需8块砂芯。按一股常规工艺,应采用干型,水平浇注。上箱设置5个出气冒口     

集渣覆盖剂配合闸板式浇口杯消除大型铸件夹渣缺陷

我厂生产的Y_B32-500 t四柱万能液压机、D99-16OW·4-4摆碾机,铸件毛坯重8～13 t。多年来,我们都是用稻草灰作保温集渣剂生产的。实践证明,稻草灰不能很好地把稀散性熔渣粘连在一起,浇注过程中,当包内不足一半铁水时,片状的熔渣与稻草灰混合物常掉入浇口杯流入型腔,从而使铸件产生夹渣缺陷。多年来的生产统计表明,我厂中大型铸件,因夹渣而报废的铸件约占全年铸件废品率的30～50％左右。     

谈水玻璃型砂 第八讲 水玻璃型砂的再生

采用砂型铸造工艺,型砂的耗用量是很大的。一般情况下砂一铁比为5～10∶1,也就是说,型砂和型芯砂的重量大约是浇注金属的5～10倍。再从浇注金属中扣除浇冒口和各种损失,则每生产一吨铸件就需用型砂8～15吨。     

挡渣块在浇包中的应用

我厂是生产铣床、铣镗床、锻压机等产品的重型机床企业，在机床制造过程中铸件的质量尤为关键，它关系到机床的整机性能，因此，铸件的质量要求特别严格。我厂在浇注铸件过程中，经常使用集渣剂，以保证铸件的质量，但对0．5～10t浇包来讲，集渣剂用得频率非常高，经常发现部分铁液脏集不住，流进浇口杯中，严重导致废品的发生。     

飞边工艺在薄壁铸铁件中的作用

我厂生产的旋风子铸件材质为HT200,毛重60kg,主要壁厚为8mm,属于薄壁铸铁件。 几年来所生产的旋风子铸件废品率高达50％,严重地影响到车间的经济效益。虽然我们后来采取了提高浇注温度,加大出气孔等多种工艺措施。但     

用组芯法生产大型平板类铸件

1985年6月,我厂接受了三件XZD-SL 1500连接板的生产任务。该件材质为HT250,毛坯重7.8t,浇注重量8.8t,是尺寸为6820×800×120mm的大型平板类铸件,结构见图1。我们在没有相应模样和专用砂箱、熔炼设备为5t/h“倒大双”冷风酸性冲天炉的条件下,成功地生产了三件表面光洁、最大翘曲量<20mm的铸件。通过分析铸件结构可知,该件长度尺寸较大,为防止铸件产生冷隔缺陷,     

采用均衡凝固随形压边浇冒口工艺消除球墨铸铁锥齿轮缩孔冷隔缺陷

球形大锥齿轮,是φ1500mm圆盘给料机上的零件,材质为QT500-7,毛重450kg。采用粘土砂干型,手工造型,熔化设备为5t/h冲天炉。稀土镁冲入法球化处理,75硅铁一次孕育。造型工艺一直采用在轮毂上开设雨淋浇口,在轮毂上和圆台子上安放圆顶冒口。生产出的铸件在轮毂放置的冒口根部常出现缩孔,底部铸齿部位出现冷隔缺陷。采用均衡凝固随形压边浇冒口工艺后,消除了缺陷,效果明显。成批生产后,质量稳定。     

大型柴油机缸体台板铸件的研制

我厂为日本三菱重工株式会社(M、H、V)生产的8万t远洋轮船柴油机八缸台板铸件,材质为FC200(相当于HT200),铸件外型尺寸为10130mm×3750mm x 2665mm,浇注重量为     

一种控制冲天炉交界铁液牌号的方法

我公司生产的天鹅牌小型柴油机机体,品种多,结构差别大,材质为HT200(中型机体)、HT150(小型机体)、毛重9～30kg,铸件主要壁厚为5mm,是典型的薄壁箱型结构。 由于冲天炉交界铁液牌号难以控制,加之铸件结构厚薄不均,及厚大面上硬度要求又较高,这使得我们生产机体时面临的技术难度加大,常因交界铁液牌号控制不稳,铸件不是产生缩孔,就是产生缩松缺陷。为此,经过几年的生产实践与摸索,我们总结出了一种行之有效的控制新方法。     

铸铁件的无冒口技术要点

大量生产实践证明,对于一些铸铁件,特别是簿壁铸铁件和厚大球墨铸铁件,可以采用无冒口工艺。此工艺不仅能够确保铸件的内在质量,还能大大提高工艺出品率。 一、铸铁件无冒口的机理 铸铁件在浇注过程中,后浇入的铁液对先浇入的铁液有后续补缩作用,浇注系统在短期内保持畅通,可以在一定的时间内对铸件进行液态补缩。铸铁件在浇注后的凝固过程中不仅存在着石墨化膨     

采用复合微量元素提高大型铸件硬度

我厂生产的大型机床铸件(如床身、立柱、横梁),一般重量为5～30t,材质为HT250～HT300,铸件加工后本体要求硬度>180HB。对于中小铸件来说,达到这一要求非常容易,而对于重量在15t以上,导轨壁厚在120mm左右的铸件来说,要稳定达到这一要求则很难。为了满足这一要求,有些铸件就必须进行淬火,而淬火硬度虽然高,但淬火层厚度在2～3mm,不仅增加成本,且影响机床的使用寿命。 为了解决这个问题,我们在铸件导轨处放置厚度为50～80mm的石墨冷铁或铸铁冷铁。加入冷铁     

6110气缸体铸造工艺的改进

6110气缸体铸件属薄壁复杂件,材质为HT200。1994年5～6月,我厂生产的6110气缸体铸件连续在底箱面出现既象渣又象砂的夹杂物,产生缺陷的铸件达30％～40％,严重制约着气缸体铸件的生产。 经对有夹杂物缺陷的铸件观察分析,主要是浇注     

厚大铸铁皮带轮缺陷的成因与控制措施

分析了厚大V型带轮缩孔缩松缺陷的形成原因及防止措施,V型带轮材质为HT250,壁较厚,采用树脂砂型铸造,通过合理控制浇注温度及速度,优化铸造工艺设计,严格控制化学成分,能够减轻甚至消除厚大轮式铸件在热节部位出现的缩孔缩松缺陷,使其完全满足性能要求,并为直径在800～1 500 mm间的中大型轮式铸件生产提供参考。     

Si—Ba孕育剂在我厂的应用

C6240T、C6250T、1764T等马鞍车床为我厂定型出口产品,其主要铸件床身材质为HT300,重1.2t。采用5t/h冷风两排大间距冲天炉熔炼铁水,出铁温度     

压边浇冒口的类型及应用

压边浇冒口具有结构简单,补缩力强、挡渣除气效果好、操作简单、清理方便、工艺出品率高等一系列优点,因此越来越广泛地被实际生产所采用。 这种浇注系统的应用范围,已由原来的小件扩大到10t左右的中大型铸件、有色铸件以及其它牌号的特种材质铸件。铸件形状也随之扩大使用到大型箱体、墙板类等结构复杂的铸件。充分显示了它在浇注系统中所具有的优     

用顶注搭边雨淋浇口铸造滑块

滑块铸件是橡胶机械QLE-D1200×300平板硫化机上的关键零件,属箱体类结构,铸件材质HT200,重量2750kg,不得有缩松、气孔和砂眼等铸造缺陷,铸件整体硬度分布要求均匀。 以前,我厂生产这种大、中型箱体铸件(灰铸或球铁)时,大多采用底注顶冒工艺。认为它浇注平稳,不飞溅,可以防止金属氧化,是保险的工     

孕育铸铁件致密性的探讨

我厂拖拉机产品上有十几种大小不同的轴套零件,材质为耐磨铸铁,化学成分见表1,轴套重量为0.1～1.6kg,壁厚为7.5～28mm,采用电弧炉熔炼,机器造型,人工浇注的生产工艺。这些轴套材质虽为耐磨铸铁,而从采用的工艺实质来看,则纯系孕育铸铁,生产中为了得到95％以上的珠光体基体,出铁时在包内加入0.03～0.06％Sb(锑)为了细化石墨,均化组织,则加强了孕育处理。