转K6侧架数控加工工艺及编程

转K6侧架是一种大型零件,通过对该侧架的数控加工工艺分析和加工路线确定,选用了YCM2610加工中心进行加工。应用多坐标系,编制了该零件数控加工程序,并排除了不确定因素的影响,实现了零件的加工,为此类零件的数控加工提供了参考。     

圆角零件数控加工方法的探讨

加工工艺作为制造业竞争的重要环节,直接关系到企业的生产效率及核心竞争力,对于占数控加工时间最长的圆角或曲面的加工工艺研究是非常必要的。本文对圆角零件的数控加工工艺进行探讨,以数控技能中级工考证难度较大的零件为例,根据该零件的特征及精度要求,对零件的总体加工工艺进行分析,并对圆角部分的加工方法进行对比分析,最终探索出一套比较高效的加工工艺,完成该零件的加工。     

基于UG的复杂曲面零件的数控加工

以一个复杂曲面零件模型为例,论述了UG CAO/CAM系统在数控加工中的应用过程：利用UG的建模模块对其进行曲面造型设计,并根据该零件结构特点进行工艺分析,使用UG的CAM加工模块设置加工参数实现自动编程,由程序后处理自动生成NC代码,最后将NC代码导入数控机床加工出实体零件,从而达到缩短编程时间,提高工作效率和编程质量的目的,有效地保证了零件的加工精度。     

基于UG NX的数控车削编程及加工

针对数控车削加工中两次装夹零件的特点,根据加工工艺,基于UG NX,对加工工件坐标系及加工轮廓进行定义,实现在一个CAD/CAM文件中完成两次装夹零件的数控车削编程,编程与加工工艺紧密衔接,编程过程清晰,结果直观.基于编程结果,进行了数控车削加工实践,并对类似特征的车削零件开展数控车削加工.     

基于VC++的孔加工自动编程系统开发

通过分析各种孔的特性和数控加工中孔加工的复杂性,开发了基于VC++孔加工数控自动编程系统.该系统在预知加工零件的形状、精度和工艺要求等的前提下提出了孔加工的方案,并对孔加工需要的各种参数进行建库,以便根据数控系统要求选择适当的刀具、切削速度和进给速度.软件系统用VisualC++6.0编制.     

零件加工尺寸在线检测系统的设计与实现

为满足精密零件数控加工的高精度高效率的要求,设计并实现了零件加工尺寸在线检测系统.该系统能够实现自动测量、误差计算、显示测量结果并进行误差补偿等功能.实验表 明,该系统完全具有推广应用价值,在提高零件加工品质和加工效率的同时,还对推进加工测量一体化技术的发展具有深远意义.     

环带旋转式磁流变抛光头设计

在磁流变抛光技术中,磁流变抛光头是实现光学零件表面均匀去除的保证.根据实际磁流变加工要求设计了一种环带旋转式磁流变抛光头,并采用有限元分析软件ANSYS进行仿真了该抛光头,同时分析了其磁场强度分布情况.最后应用该磁流变抛光头进行了工艺实验,实验结果表明采用该抛光头能够实现高精度面形质量的光学零件加工.     

ZF6重火石玻璃非球面数控加工技术的研究

由于重火石玻璃的密度很大,材料较软,在数控加工过程中难以控制材料的去除量。现主要针对Ф62mm ZF6非球面凸透镜,对铣磨成型工艺、抛光工艺、抛光设备及抛光液等相关工艺参数进行了研究,采用弹性模预抛光与小抛头修正抛光相结合的两步研抛法对零件表面快速抛光,给出了一套规范的ZF6玻璃非球面的数控加工工艺,同时保证了零件具有较高的面形精度,实现了该非球面元件的快速批量生产。Ф62mm口径非球面最终面形精度达到0．5μm以下,表面光洁度达到Ⅲ级,明显改善成像质量,减少系统中光学零件数目,满足了非球面的使用要求。     

基于CAD/CAM的零件三维造型与数控加工

以Pro/E和MasterCAM软件为平台进行零件的三维造型和数控加工。根据两者各自的优越性,利用Pro/E软件对零件进行快速造型,并导入到MasterCAM软件中进行数控加工,生成刀具路径。结合零件的结构特征,分析了MasterCAM软件中各种精加工刀路的特点,探讨了该零件的加工方法,并制定出合理的加工方案,保证了加工品质,提高了加工效率。     

数控非接触式超光滑光学元件加工机床的设计

基于数控技术,提出了一种非接触式光学元件表面超光滑液体抛光方法.通过磨头中心孔为抛光表面提供抛光液,抛光液在磨头自转的带动下与光学元件表面相互作用,实现光学元件表面材料的微量去除,利用计算机控制抛光磨头的运动轨迹完成对光学元件表面的抛光.根据上述原理,设计和研制了数控非接触表面超光滑光学元件加工机床样机,样机直线运动轴最低进给速度为0.000 1 m/s,定位精度为0.008 mm;摆动轴最低转速为0.002 8 r/min,定位精度为15″.抛光实验结果表明,经过20 min的超光滑加工,熔石英材质光学元件上两点的表面粗糙度Ra值分别由加工前的1.03 nm和0.92 nm提高到加工后的0.48 nm和0.44 nm,显著提高了加工精度.