压铸脱模剂喷涂时热交换特点的基础研究

针对压铸生产过程中模具表面脱模剂喷涂时的热交换特点以及喷涂时的热物理特性进行了研究,讨论了脱模剂喷涂技术的改进.结果表明,喷涂时的传热特性接近于沸腾换热,模具的表面粗糙程度对于该过程的换热没有影响而对水质的影响很大;新的脱模剂脉冲喷涂技术可以大幅提高模具寿命,同时节省脱模剂用量,提高铸件表面质量,并且不降低压铸生产效率.     

压铸脱模剂喷涂新工艺--脉冲喷涂

提出了一种新型的脱模剂喷涂工艺——脉冲喷涂。利用有限元方法对脉冲喷涂和传统的连续喷涂进行了初步对比分析，并在压铸厂进行了一定模次的实效验证，结果表明脉冲喷涂使得模具内的温度梯度比传统连续喷涂时的温度梯度大幅降低，有利于减小热应力的产生，从而提高模具寿命，同时可减少脱模剂的使用量，改善铸件表面品质。     

新能源汽车一体化压铸结构件微量喷涂技术

基于新能源汽车轻量化发展趋势的大背景，总结了新能源汽车压铸喷涂技术的发展与现状，分析了压铸大尺寸一体化金属结构件所需要的新型高效智能化柔性微量喷涂装置的关键技术。系统地提出了微量喷涂的压力、流量和脱模剂成分对一体化大尺寸零件压铸综合性能的影响，模具温度在线检测和工艺参数边缘计算方法以及柔性微量喷涂喷嘴相关参数的优化方法等，对大尺寸、复杂薄壁铝合金压铸零件高品质成形工艺提供参考。     

基于ProCAST和正交试验法优化压铸模具寿命

基于ProCAST软件建立了安装接头的铝合金压铸模的二维模型,分析了热平衡状态下的等效塑性应变和热疲劳行为。设计了以疲劳寿命为试验目标的3因素3水平的压铸工艺参数的正交试验。结果表明,影响压铸模寿命因素的主次顺序依次为:模具预热温度、浇注温度、脱模剂传热系数。最优压铸模寿命的压铸工艺参数组合:浇注温度为600℃,模具预热温度为250℃,脱模剂传热系数为400 W/(m~2·K)。     

压铸机连杆型喷涂机械手结构设计及其优化

设计了与压铸自动化生产相适应的连杆型脱模剂喷涂机械手,并对该机械手的相关结构参数进行了优化处理和选择。所设计的连杆型喷涂机械手可以实现对不同模具型面形状和模具厚度、不同铸件大小和厚度的模具进行脱模剂喷涂。应用线性加权法,采用Mathematic软件,通过调整取得了喷涂机构的结构优化参数,并利用自身编制的软件进行了验证。该机械手可以广泛地应用于自动压铸喷涂,稳定和提高喷涂质量。     

镁合金压铸模具温度场及热应力场数值分析

采用PROCAST软件对镁合金压铸模具的温度场及热应力场进行了数值模拟,选取实际生产中容易出现裂纹的部位进行模拟结果分析,得出此区域在不同压铸工艺条件下热应力的变化情况.结果表明,浇注温度越高,模具易出现裂纹的部位表层热应力越大;预热温度越高,模具表层的温度梯度越小.根据模拟结果,选择浇注温度为650 ℃,模具预热温度为220 ℃,生产验证结果,模具寿命较之前的工艺参数有所提高.     

关于压铸用水基脱模剂的几个问题

根据水基压铸脱模剂的特性，在应用实践和文献引证的基础上，了压铸用水基脱模剂的组分特点，润湿温度，对模具寿命及压铸件质量的影响以及使用中应注意的几个问题。     

铝合金压铸模具温度场、热应力场数值模拟及模具寿命预测

为了提高模具寿命,基于PROCAST软件对铝合金压铸模具的温度场及热应力场进行了数值模拟;选取了实际生产中容易出现裂纹的部位进行了模拟分析,得出了此区域在不同压铸工艺条件下热应力及应变的变化情况;采用数学模型预测了压铸模具的寿命,提出了最佳的压铸工艺参数.     

基于分段法的压铸模具热机耦合分析

通过对某厂使用的压铸模具进行温度场的数值模拟试验,寻找出影响模具温度场变化的主要工艺参数,并把压铸过程分成压铸-凝固、开模-取件、喷涂-合模、合模-下次压铸4个阶段,进行热应力和机械应力的耦合数值模拟试验.选取不同截面上的不同区域进行应力变化分析,找出了在不同工艺参数下的应力变化规律,为模具寿命预测提供了参考.     

压铸模内喷涂技术的开发与应用

模具表面的良好喷涂质量是保证压铸正常生产,提高铸件质量的重要因素之一。为解决模具局部部位喷涂不良的问题,开发了模具内喷涂技术。其原理是在模具内设置一喷涂管,预先混合好的脱模剂通过该管喷涂到模具的指定部位。生产结果表明,模具内喷涂技术可对模具任意部位实现定时定点喷涂,大大降低了铸件烧伤、拉裂等缺陷发生的几率,废品率可降至0.9%以下,同时也保证了模具连续生产的稳定性和压铸效率的提高。     

海外文献速报

基于压铸脱模剂喷涂模型的模具冷却的数值模拟;为减少压铸冷隔缺陷的压射速度的优化;缩短铝合金压铸模具更换的时间;压铸中的嵌铸及复合化技术     

压铸模具温度场的CAE模拟分析

在铝合金的压铸过程中,其品质受模具温度的影响很大。相对于结构简单的小型铸件,复杂的大型铸件的品质对模具温度的变化更为敏感。铸件气缩孔缺陷的产生很大程度是由于模具温度梯度分布不合理。合理的温度区间使模具在压铸生产循环周期内向外散出的热量应该与吸入的热量平衡,以有效降低模具的热应力,有助于改善铸件的顺序凝固条件,从而提高铸件品质和生产效率,提高模具的寿命。以某汽车离合器壳体模具为例,运用CAE模拟分析,研究压铸过程中模具温度变化的规律。     

铝合金自动锻造生产线低温环境下脱模剂喷涂失效原因分析及改进措施

为解决铝合金自动锻造生产线低温环境下脱模剂喷涂量过小甚至无法喷涂的问题，对喷涂失效原因进行了分析。介绍了铝合金自动锻造生产线喷涂系统的结构原理，构建了脱模剂的流体数学模型，分析了喷涂系统的各项参数对喷涂流量的影响。实验测量了不同温度下铝合金锻造专用HYKOGEEN AL 2931 MBA型号脱模剂的运动黏度，建立了黏温方程。计算得到了所研究的自动锻造生产线工艺条件下的脱模剂温度与喷涂流量的关系，揭示了喷涂失效的根本原因，为温度过低导致脱模剂运动黏度增大导致的。提出了应将脱模剂的温度控制在20℃以上，并针对生产线进行改进的措施，取得了良好的效果。     

铝合金轮毂压铸模具温度场及热应力场数值模拟

结合实际生产,采用Procast软件对铝合金压铸模具的温度场及热应力场进行了数值模拟,选取了实际生产中容易出现裂纹的部位进行了模拟分析,得出了此区域在不同压铸工艺条件下热应力的变化情况.结果表明,浇注温度越高,模具易出现裂纹部位的表层热应力越大.另外,模具的预热温度越高,模具表层的温度梯度越小,产生的热应力也越小.     

铝合金半固态压铸工艺参数及性能研究

应用具有不同厚度的简单板材模具来系统研究压铸工艺参数对A356铝合金半固态压铸件性能的影响,以优化半固态压铸工艺及其参数.试验结果表明,对A356铝合金半固态压铸,其性能随压射压力的增大而提高,当压射压力大于100 MPa,则性能基本上不再提高.压铸速度过小或过大会降低压铸件的性能.另外建压时间、坯料加热温度、模具预热温度以及脱模剂等参数对半固态压铸件性能也有明显的影响.     

提高压铸模具使用寿命的有效途径

通过分析试验，寻找影响铸模具使用寿命的因素，如模具的预热、脱模剂的种类和喷涂方法、模具材料的选择以及模具热处理工艺参数等。通过这些影响因素寻找规律性的关系，进而找到提高压铸模具使用寿命的有效途径和方法。     

消除压铸件脱皮缺陷的措施

分析了合金液、生产操作工艺、模具温度和浇注温度、铸件结构、喷涂涂料、压铸模具、浇注系统、压铸的快压射速度和快压射开始位置参数、慢压射速度、压射压力、压铸机等对压铸件出现脱皮缺陷的具体原因和影响因素。结合压铸生产实践,提出了解决脱皮缺陷的具体措施。     

浇注温度对ADC12合金超低速压铸件组织性能的影响

应用简单圆形拉伸试样,研究了浇注温度对ADC12铝合金超低速压铸件性能的影响,以优化超低速压铸工艺及其参数.试验结果表明,在超低速试验条件下,各种浇注温度下铸件的密度都比普通压铸要高;浇注温度有最佳值,最佳值的大小和模具温度、脱模剂有关.在超低速基准试验条件下,浇注温度的最佳值为700℃,此时合金中的初生α-Al为树枝晶状,与较高浇注温度时相比,一次和二次枝晶臂明显变小或变短,铸件性能较高.     

ADINA分析压铸型温度场及应力场

采用有限元软件ADINA对压铸型在初期压铸过程中模具型芯温度场及应力场的分布情况进行数值模拟，得到压铸型温度场与热流分布图和最大应力分布图：并利用ADINA软件分析了冷却水管的作用以及预热对模具温度梯度的影响。     

ZA85镁合金压铸工艺的研究

研究了压射比压、浇注温度、模具温度三个压铸工艺参数对ZA85镁合金显微组织、铸造性能和力学性能的影响,探明了其在冷室压铸条件下的最佳工艺,简单分析了压铸态组织,并成功的实现了镁合金汽车零件的试制。