东乡铜矿膏体充填管道输送自流初探

本文通过对影响东乡铜矿水力坡度计算的充填材料物理性质进行测试,并对当前该矿井下管道布置情况展开调研,以确定其最大充填倍线,依据固体颗粒的沉降速度来计算其临界流速,选择金川经验公式对该矿进行水力坡度计算,研究表明该矿膏体充填在当前管道布置下能够实现自流。     

深井矿山充填满管输送理论及应用

为了提高深井矿山充填管道的满管状态,提出以满管率作为系统满管状态定量描述指标,基于水力学输送理论推导了满管率的数学模型,并对其影响因素作了理论分析,明确减小管道直径及增大系统流量是提高满管率的最佳途径.基于管道两相流理论,建立了管径、流速以及满管率关系的数学表达式,为系统最佳输送参数的选取提供了理论依据.对某深井矿山充填系统进行的局部改造结果显示:将系统原φ150 mm水平管道替换为φ85 mm管道,同时增大流量至80 m³·h^-1,系统满管率为原来的6倍,有效减轻了管道磨损.     

深井膏体降压满管输送数值模拟研究

为提高深井矿山充填管道输送系统的可靠性,基于工程流体力学、计算流体动力学以及管道自流输送理论,结合某矿山实际情况,针对深井管道不满流输送带来的巨大冲击磨损以及管道输送不稳定等问题,提出低压满管流输送,对比3种管道组合方案特点,并运用FLUENT软件进行数值模拟与分析。研究结果表明,与高压满管流输送相比,低压满管流输送能使该矿山管道系统最大压力大大降低：当垂直管径与水平管径比值（k）约为0.53,系统流量提升到80 m³/h时,管道系统最大压力降为0.309 MPa,系统满管率由8.44%提高到65.6%,且方案3的管道组合可以保证浆体流动的稳定,管壁穿孔和磨损问题得到显著改善。     

尾矿似膏体胶结充填采矿法的研究与应用

锡矿山锑矿采选厂为提高充填料浆浓度,防止采场充填水泛滥,满足浅部中段残矿和保安矿柱回采的需要,试验应用了尾矿似膏体充填工艺。该充填工艺采用水泥、粉煤灰、分级尾矿、水制成尾矿似膏体,使用柱塞泵高浓度输送至采场充填,自2012年7月投产以来,已充填14500m^3。实践表明,该充填工艺输送浓度达到了74％～76％,充填料浆成本为62．18元/m^3,充填体抗压强度1．5MPa,满足了采矿安全生产需要,具有明显的经济效益和环境效益。     

浅谈似膏体充填在矿山应用

充填采矿法是未来矿山采矿的发展趋势,似膏体充填是多种充填体的一种,它具有流动性好,析出水少,充填成本低,充填材料取用方便,减少尾砂排放等优点,同时能够很好控制地压,提高矿山的回采率,降低贫化率,提高矿山经济效益。     

赤泥基似膏体充填材料水化特性研究

以赤泥、煤矸石等工业固废为主要原料制备赤泥基似膏体充填材料,采用X射线衍射分析、傅氏转换红外线光谱分析、热重-示差扫描量热分析和扫描电子显微镜-能谱分析等测试手段研究赤泥基似膏体充填材料的水化特性.结果表明,本试验条件下,赤泥基似膏体充填材料的最优配比为编号E03试验,即胶结料:赤泥:煤矸石:添加剂质量比为1:16:5:11,固相的质量分数为70%,28 d单轴抗压强度为5.49 MPa.赤泥基似膏体充填材料不同龄期的水化产物主要为斜方钙沸石(CaAl₂Si₂O₈·4H₂O)和钙矾石(AFt),随着水化反应的进行,水化产物的数量明显增多,且钙矾石由水化初期的针状逐渐转变为棒状,有助于充填体强度的发展.     

深井矿山膏体充填系统增阻减磨试验研究

针对深井矿山自流充填过程中的管道磨损问题,通过对浆体管输流动模式的分析,明确不满流是引起管道磨损的主要原因。从动量角度出发,研究了管道磨损机理及其影响规律。基于水力学理论推导,提出采用小管径增加系统阻力损失,减轻管道磨损的措施。会泽铅锌矿增阻减磨工业试验,将原Ф150mm管道部分更换为Ф85mm管道,管内压力值增加了6倍,满管率由7．4％提高至47％。研究结果表明,采用小管径管道是一种有效的减小磨损的措施,对于类似矿山具有借鉴意义。     

铁精矿浆体管道输送特性研究

根据多种铁精矿浆体管道输送试验研究结果,对铁精矿浆体的特性、管道输送参数、管壁磨蚀试验研究结果进行综合分析、探讨,获得了铁精矿浆体管道输送的一些规律,为输送管道的设计提供了参考。     

膏体充填管道冲洗技术研究及应用

应用膏体充填技术,对管道内粘结膏体及残渣的冲洗是关键的环节,本文对管道冲洗技术进行了研究,开发应用了满管自流冲洗技术,实现了对管道内粘结膏体及残渣的高效冲洗,保证了膏体料浆输送畅通,防止了管道内膏体粘结和膏体料浆输送意外事故的发生.     

膏体料浆管道输送压力损失的影响因素

为研究膏体料浆管道输送过程中的压力损失,本文建立了新型闭路环管试验测试平台,研究了管径、料浆流速、料浆中固相含量和物料粒径对膏体料浆管道输送压力损失的影响。流速对压力损失的影响分两个阶段：当流速小于黏性过渡流速时,压力损失随流速呈线性增加;当流速大于黏性过渡流速时,压力损失随着流速增加呈1~2次多项式增加,且增加速率远大于流速增加速率。压力损失随管径增大呈负幂指数减小,随料浆中固相质量分数的增加呈指数增加。在相同工况条件下,细粒级较粗粒级料浆管输压力损失更大,且黏性过渡流速较大,压力损失随流速增加相对缓慢。     

深井充填两相流管道沉积机理研究

为解决某深井矿山因管道沉积造成的安全生产问题,通过对深井充填管道沉积机理进行研究,基于固液两相流相关理论,分别从细颗粒结垢和粗颗粒沉积2个方面来阐释两相流管道沉积机理。运用FLUENT流体动力学软件进行建模和分析,将浆体中固体细颗粒与清水混合的均质悬液作为连续相,较粗颗粒作为离散相,根据浆体中粗颗粒的浓度分布和管道速度分布特点来确定管道内颗粒物沉积规律。结果发现,充填两相流管道沉积的主要原因是细颗粒结垢和粗颗粒沉积相结合。数值模拟的两相流充填管道沉积过程与理论分析提出的粗细颗粒沉积物理模型相吻合。     

深井开采膏体充填管线磨损机理研究

会泽铅锌矿开采深度超过1 000 m,属深井开采。主要采用膏体充填处理采空区,由于长时间膏体料浆摩擦管壁,管线磨损严重甚至磨穿管壁,导致部分浆液外淤,管道卸压会导致堵管事故的发生,堵管次数随着管线的磨蚀呈上升趋势。通过研究发现,影响管线磨损的因素包括固体颗粒粒级组成、形状、浆体的性质、粘度、流速及管材质量等。在充填过程中,通过对提高膏体浓度、增加管线输送阻力和改变尾砂粒级组成等进行分析,结合现场实验,提出了合理解决管线磨损和延长管线寿命的一系列措施,取得了较好的效果。     

磷石膏膏体充填体力学特性研究

以贵州开磷集团膏体充填项目为工程背景,磷石膏膏体充填体为主要研究对象,采用室内试验与现场模拟试验相结合,进行磷石膏充填膏体力学特性试验研究。通过测定不同黄磷渣掺量、添加剂掺量和膏体质量浓度下膏体不同龄期（7 d、14 d和28 d）的立方体试块的抗压强度和抗拉强度,分析得到：试块抗压强度随着黄磷渣含量的增加而增加;膏体充填体强度随着膏体质量浓度增大而增强。结合FLAC^3D建立磷石膏膏体充填体力学本构模型并对试验进行数值验证,结果表明膏体充填体变形特性符合摩尔-库仑数值模型。     

基于KPCA-IPSO-LSSVM的充填管道磨损风险预测

为克服传统预测模型存在的适用性差、预测精度不足和参数选取随意性强等缺陷,提出了一种将核主成分分析法(KPCA)、改进粒子群算法(IPSO)与最小二乘支持向量机(LSSVM)相结合的充填管道磨损风险预测新方法.通过KPCA对管道磨损影响因素进行特征提取,将提取结果作为LSSVM的输入,同时利用具有较强全局搜索能力的IPS...     

球团竖炉汽化冷却系统合理结构的研究

对自然循环方式的8m^2竖炉导风墙水梁、汽化冷却系统中管路结构进行计算，通过对不同上升管规格、不同水梁结构形式计算结果和冷却系统产生震动原因的分析，找出最合理的管路结构。     

管线钢的化学成分和性能分析

论述了管线钢的化学成分设计、力学性能和工艺性能要求。分析了钢中碳、锰、铌、钒和钛等元素对管线钢组织和性能的影响,以及硫、磷、氧等杂质元素对钢的性能影响。     

宝山矿区深部斜井贯通测量误差分析与实践

贯通工程质量取决于贯通方案是否合理以及测量方法与精度。研究以宝山矿区-115 m~-145 m中段提升斜井与人行斜井贯通测量为例,分析了井下导线测量方法和成果的准确性对贯通精度的影响,对测量过程中出现常见问题提出了应对措施与建议,并对贯通精度进行了误差预计。利用伪倾角法进行贯通腰线的标注,提高了工程质量和效率。研究结果对此类贯通工程具有一定的借鉴意义和指导作用。     

基于核主成分分析与PSO-SVM的充填管道失效风险性分级评价模型

为了更精确地对充填管道失效风险性进行预测,建立核主成分分析与PSO-SVM相结合的评价模型。选取8项定量指标作为充填管道失效风险性的评价指标。统计15个矿山的样本数据,运用核主成分分析法对15个样本进行预处理,得出主成分,再利用改进的SVM模型进行预测,进而得到更加精确的管道失效风险性预测结果。研究结果表明,所得到的实际预测结果与期望值之间的平均相对误差控制在5%以内。利用核主成分分析法与PSO-SVM相结合的评价模型具有精度高和运算速度快的优点,为充填管道失效风险预测提供了一种可靠的方法。     

沙钢管线钢LF精炼的低成本深脱硫工艺

 根据沙钢对管线钢的生产需求及制造成本的控制,结合LF钢包精炼深脱硫的相关理论,开发了适用于管线钢的深脱硫精炼渣和低成本深脱硫工艺。使用该工艺,可完全不使用CaF2,只需使用石灰、铝脱氧产物和转炉下渣即可完成造渣,减少了石灰的消耗,降低了生产成本。180t LF生产实践表明:该工艺可将管线钢的硫含量稳定控制在10×10-6以下,精炼平均脱硫率高于85%。同时,该精炼渣具有较强的夹杂物吸附能力,精炼终点的非酸溶铝含量为（20~100）×10-6。