四径向轮齿轮泵优化设计及仿真

针对传统齿轮泵流量脉动大、振动明显、噪声高等缺点,设计一种四径向轮齿轮泵。首先分析了四径向轮齿轮泵的瞬态流量特性,并建立了其流量、流量脉动系数和流量脉动频率等数学模型。然后,建立多目标函数并以MATLAB软件为平台对四径向轮齿轮泵进行参数优化。最后,分别对相同理论流量和额定压力的四径向轮齿轮泵、三径向轮齿轮泵及传统外啮合齿轮泵进行流量特性仿真,并将其结果进行对比分析。结果表明,四径向轮齿轮泵在结构设计合理的情况下,对减小齿轮泵的流量脉动,从而减小齿轮泵振动和噪声和提高齿轮泵工作性能及降低成本方面均具有重要作用。     

齿轮泵研究的现状与发展

综合分析了国内外齿轮泵的研究现状，针对齿轮泵所存在的缺点，介绍了作者研制的卫星齿轮泵、平衡式复合齿轮泵及无啮合力齿轮泵的工作原理及结构特点。研究表明，这些新研制的齿轮泵均保留了普通齿轮泵的优点，同时还具有各自的特点，可广泛用于液压传动系统中。     

基于FLUENT的不同转速下的齿轮泵流体分析

齿轮泵在工业生产和实际生活中应用非常广泛,因此对齿轮泵性能的分析非常重要。本文基于FLUENT软件,参数化建立齿轮泵二维模型,导入FLUENT中进行齿轮泵流场求解计算,分析不同转速下齿轮泵内部流场压力、转速、脉动、噪声等的变化,认为选择合理转速有助于提高齿轮泵性能和寿命,为齿轮泵的分析和优化奠定了基础。     

外啮合高压齿轮泵圆柱滚子轴承应用分析研究

为提高齿轮泵使用寿命,参数化研究了齿轮泵径向力与圆柱轴承滚子凸度量的关系,提出齿轮泵圆柱滚子轴承凸度量参数化设计方法。针对齿轮泵轴承失效问题,以某型号高压齿轮泵为研究对象,为避免传统径向力计算公式假设过多、计算精度低等问题,利用计算流体动力学方法对齿轮泵工作过程进行动态模拟,可视化解析齿轮泵内部流场。分析高压油槽、卸荷槽等结构对齿轮泵内部流场的影响,精确求解齿轮径向力。试验数据表明,齿轮径向力CFD仿真值与实验值误差小于3.5%,依据该径向力修正圆柱滚子轴承凸度量后,齿轮泵使用寿命提高30%以上。该研究为高压齿轮泵齿轮径向力计算、圆柱滚子轴承失效机理分析及提高齿轮泵寿命提供了理论基础。     

沥青摊铺机系列讲座(四)常用液压元件工作原理和构造

三、内啮合齿轮泵内啮合齿轮泵有渐开线齿轮泵和摆线齿轮泵(又名转子泵)两种,其工作原理和主要特点与外啮合齿轮泵完全相同(见图4)。ABG型摊铺机选用的均为内啮合渐开线齿轮泵。内啮合渐开线齿轮泵由泵壳、齿轮、传动轴、端盖构成。齿轮与内齿圈偏心安装,齿轮与传动轴用半圆键连接形成输入齿轮轴,小齿轮和内齿圈之间安     

液力自动变速箱内置齿轮泵卸荷槽优化设计

针对液力自动变速箱内置外啮合液压齿轮泵存在的困油现象进行分析。根据其为中心轮浮动式齿轮泵的特点,理论分析困油现象形成原因和困油过程,基于分析对齿轮泵卸荷槽的基本参数进行设计,并对齿轮泵卸荷槽的开设进行分析,设计齿轮泵偏置卸荷槽的最佳偏移位置。利用Solidworks建立齿轮泵三维模型,基于CFD进一步对比分析了无卸荷槽、对称开设卸荷槽、偏置开设卸荷等三种情况下的齿轮泵三维流场,分析结果表明偏置开设卸荷槽的齿轮泵能明显改善困油区的困油压力,有利于提高齿轮泵的容积效率。研究结果为此类齿轮泵困油现象解决提供参考依据。     

外啮合齿轮泵立体CAD系统研究

为解决现行“微机＋AutoCAD”的齿轮泵开发模式,综合齿轮泵的研究现状,开发了基于UG平台的齿轮泵CAD虚拟实体设计应用软件,利用该软件可以方便地对外啮合齿轮泵进行快速的智能化、虚拟化、系列化的产品开发,对于加快齿轮泵的技术革新、提高企业产品的变型开发能力具有现实意义。     

齿轮泵吸油口真空度研究

齿轮泵在安装使用过程有一个重要性能指标，那就是齿轮泵吸油口真空度。一般需要用户保证齿轮泵安装中吸油口距离油箱液面高度不得超过0.5 m以上，避免齿轮泵吸油口真空度太高造成齿轮泵吸空现象。吸油口真空度在JB/T 7041《液压齿轮泵》标准中对齿轮泵自吸试验步骤的描述比较简单，在实际生产过程中不具有指导性作用，因而各齿轮泵生产厂家对真空度定义的理解和实际意义以及自吸试验的实际操作也千姿百态。该文通过对真空度定义的阐述，并对齿轮泵吸油口真空度产生的机理进行理论分析，结合多年的齿轮泵设计、生产经验，并对比国内一些现行检测方法提出一种实操简单的齿轮泵自吸试验方法。     

外啮合齿轮泵内部流场的动态模拟

齿轮泵内部流场的数值模拟可以为齿轮泵内部结构设计提供重要的参考数据,是现代齿轮泵设计和优化的一项重要辅助手段。在对外啮合齿轮泵内部流场采用纳维-斯托克斯方程进行理论分析的基础上,应用Fluent软件对外啮合齿轮泵的内部流场进行基于动网格技术的动态模拟,通过流场和流速分布全面分析外啮合齿轮泵在啮合位置、间隙、压差等发生变化时的性能,为外啮合齿轮泵的优化设计提供参考。     

基于MATLAB-GUI的齿轮泵优化

针对航空齿轮泵高效节能的要求,分析了齿轮泵的泄漏来源,利用N-S方程对齿轮端面和径向间隙泄漏、齿面啮合间隙泄漏及液体压缩弹性损失进行计算,获得了容积效率数学模型;通过优化齿轮泵间隙减少泄漏来优化齿轮泵容积效率;并利用MATLAB-GUI设计方法对齿轮泵性能参数计算、容积效率优化进行整合,便于直观地进行齿轮泵计算与优化。     

低脉动齿轮泵的主动设计及特性分析

针对现有齿轮泵流量脉动大的问题,提出一种低脉动齿轮泵齿轮齿廓的主动设计方法,即通过控制齿轮泵的流量脉动系数,主动控制齿廓形状。根据齿轮啮合原理,在引入极距和压力角函数的基础上,推导齿轮泵的瞬时流量和脉动系数的数学表达式,建立低脉动齿轮泵主动设计的数学模型,推导流量脉动系数的临界条件,给出了其设计流程。并通过具体实例,详细说明了低脉动齿轮泵的主动设计过程,分析了低脉动齿轮泵的特性,并与相同参数的渐开线齿轮泵进行了对比,研究成果可为降低齿轮泵的流量脉动、提高齿轮泵的工作平稳性和寿命,提供一种新的思路。     

齿轮泵应用于工程机械中的常见故障诊断

齿轮泵具有压力高、经济耐用、纳污能力强等特点。目前在叉车、装载机、推土机、挖掘机、自卸汽车等工程机械中广泛使用齿轮油泵作为液压动力源。齿轮泵比较常见的失效方式主要有如下几种 :(1)齿轮泵不来油 ;(2 )油封被冲出 ;(3)建立不起压力或压力不够 ;(4)输出排量达不到标准 ;(5 )齿轮泵炸裂 ;(6 )异常发热。下面分别阐述可能引起失效的原因 :1　齿轮泵不来油如果在主机调试中发现齿轮泵不来油 ,应首先检查驱动装置与齿轮泵的旋转方向是否一致。齿轮泵最大的特点是有左右旋之分 ,如果方向用反 ,齿轮泵内部齿轮啮合产生容积差形成的压力油…     

新型齿轮泵最佳参数设计

阐述了新型齿轮泵的基本组成，提出了按“单位体积时泵的排量最大”进行新型齿轮泵最佳参数设计的观点及其设计方法，为提升齿轮泵的附加价值、提高齿轮泵的竞争力提供了新思路。     

双作用齿轮泵

现有齿轮泵传动轴每转一周只能实现一次吸油、一次排油,属于单作用工作方式,存在排量小、径向力不平衡、流量脉动大、寿命短等问题,借鉴双作用叶片泵原理,提出了一种新型齿轮泵——双作用齿轮泵,叙述了新型齿轮泵的结构组成、工作原理、特点。双作用齿轮泵具有两个吸油腔、两个排油腔,可输出双倍排量,并且径向力得以平衡,为齿轮泵的更新与发展提供了创新途径。     

液压齿轮泵的性能研究

对齿轮泵（尤其是斜齿轮泵）的性能进行了较详细地研究，推导出了齿轮泵的瞬时流量及流量脉动的表达式；同时对齿轮泵的汇漏进行了详细分析，得出了齿轮泵的轴向及径向泄漏的计算式。在此基础上对直齿轮泵和斜齿轮泵的性能进行了比较，得出了一些有参考价值的结论。     

新型变排量外啮合齿轮泵流量特性研究

齿轮泵具有结构紧凑、体积小、转速范围大和耐冲击性能强等优点,作为动力元件广泛应用于液压系统。然而,与柱塞泵和叶片泵相比,齿轮泵难以实现变量控制,限制了其应用范围。为此,提出一种变滑块位置-困油区域的齿轮泵变量方式。对变量齿轮泵进行理论分析,通过联合仿真和流场可视化仿真详细分析变量齿轮泵的特性;建立试验台对理论和仿真结果进行了验证。研究结果表明,通过改变变量模块位置,调整困油区域,齿轮泵排量可在88%~100%变化;研究工作将齿轮泵的变量设计提供帮助。     

降低齿轮泵困油压力新方法的研究

困油现象是由齿轮泵自身工作原理造成的，它直接影响着齿轮泵的工作性能及寿命。通过对齿轮泵工作原理的分析，提出一种降低齿轮泵困油压力的新方法——卸荷降压槽法，并对其工作原理及作用进行了分析。卸荷降压槽适合于在小侧隙、无侧隙齿轮泵中与卸荷槽配合使用。     

齿轮泵早期故障分析及对策

齿轮泵早期故障分析及对策陈代明１．齿轮泵应用中的早期故障·工作几小时壳体就破裂·泵轴封处漏油·内漏大，容积效率低·齿轮泵传动轴突然断裂·轴承烧坏、抱轴２．对齿轮泵故障的分析及对策齿轮泵与液压阀、液压缸、集成块、管路及其他液压附件组成液压系统，通过液压...     

高压内啮合齿轮泵

1高压内啮合齿轮泵专利介绍内啮合齿轮泵与外啮合齿轮泵相比,具有流量压力脉动小、噪音低和寿命长等特点。与叶片泵和柱塞泵相比,无论外啮合还是内啮合齿轮泵,其结构简单、制造成本低、对油液清洁度要求低,应用最广泛,但是其额定压力不及柱塞泵高。外啮合齿轮泵通过轴向和径向间隙补偿技术可达到30MPa等级,但早先的内啮合齿轮泵由于缺少径向补偿功能而只有25MPa     

复合齿轮泵的参数优化

复合齿轮泵具有径向液压力平衡、流量大、流量均匀性好等特点，可替代普通齿轮泵而广泛用于液压传动系统中，为了充分利用齿轮的承载能力，减小复合齿轮泵的体积，以体积最小为目标建立复合齿轮泵的优化数学模型，得出了优化结果。