双切向环流式旋风除尘器的分离效率与压降的研究

以粉煤灰 -空气为实验物系 ,测定了Φ2 3 4mm双切向环流式旋风除尘器的除尘效率和压降。实验的入口气速为 1 8～ 2 8m·s- 1、含尘浓度为 6～ 2 0 g·m- 3 。结果表明 ,双切向环流式旋风除尘器比单切向环流式旋风除尘器的分离效率有所提高 ,d50 为 2 .3 μm;压降在 70 0～ 1 2 0 0 Pa范围内 ,比单切向环流式旋风除尘器的压降低 2 0 0 Pa,处理量有所增大 ;同时还分析了影响其效率和压降的因素     

环流式旋风除尘器的实验研究与工业放大

目前,常规型旋风除尘器均从顶部进料,含尘气体在器内高速旋转而下到达锥体底部, 再沿中心轴线折流而上, 从顶部排气管排出, 从而形成了气流沿器内边壁自上而下和沿轴心自下而上的两个旋涡, 流动路线长, 速度梯度大, 故操作稳定性差, 压降大, 能耗高。研究者所开发的新型环流式旋风除尘器, 克服了常规型旋风除尘器压降大、能耗高、操作弹性小、放大效应显著等缺点, 经实验室及工业放大现场测试证明, 新型环流式旋风除尘器与常规旋风除尘器相比, 除尘效率提高１５％ , 压降降低了４０％ 左右。各项指标均优于常规型旋风除尘器     

环流式旋风除尘器分离效率数学模型的研究

研究者针对新型旋风除尘器的特点,推导出了计算环流式旋风除尘器内筒分级效率的数学模型,并与L-L横混模型相结合,把环流式旋风除尘器看作部分环流的两个常规旋风除尘器的串联,进行其分离效率的研究。理论计算与实验结果的比较表明,该数学模型基本反映了新型环流式旋风除尘器内粒子流动、粒子分布以及粒子分离的实际情况。     

直流降膜式旋风除雾器的实验研究与工业放大

研究设计了一种新型高效的除雾设备——直流降膜式旋风除雾器 ,以空气 -水为实验物系 ,测定了Φ2 50 mm的直流降膜式旋风除雾器的压降及除雾效果。实验结果表明 ,压降随气速的增大而增大 ,出口气体含雾量随气速的增大仅略有下降。在此基础上 ,选定了最佳操作条件 ,进行了工业放大 ,工厂应用效果良好     

旋风除尘器性能实验研究

对常规及导向板旋风除尘器性能随入口气流速度、入口粒相浓度而变化的关系进行了实验研究,为除尘器节能增效提供依据．     

旋风除尘器性能实验研究

对常规及导向板旋风除尘器性能随入口气流速度、入口粒相浓度而变化的关系进行了实验研究，为除尘器节能增效提供依据。     

蜗壳式旋风分离器加减阻杆的实验研究

在蜗壳式旋风分离器内加装减阻杆,可以大幅度降低旋风分离器的总压降,同时也降低了旋风分离器的效率.对比实验结果,得出了在蜗壳式旋风分离器内加装减阻杆的最佳位置.在最佳位置安装一根减阻杆,当入口速度较大时旋风分离器的效率会增加,可使旋风分离器总压降降低30%以上.     

套管换热式旋风除尘器数值模拟

设计了一种套管换热式旋风除尘器,用于回收烟气余热.采用数值模拟的方法研究了套管式旋风除尘器的换热性,并与热管换热式旋风除尘器进行了比较.结果发现:对于热管式旋风除尘器,随着热管内工质蒸发温度增加,热回收率降低;对于套管式旋风除尘器,随着套管进口水流速增加,热回收量增加,且一般情况下,热回收量高于热管式旋风除尘器;根据需要可采用带突起的旋风除尘器,在研究范围内,热回收量是热管式旋风除尘器热回收量的1.33~3.06倍;套管式旋风除尘器因为气流旋转运动,壁面附近边界层较薄,故换热较强.     

导向充气喷动床流动行为研究——充气位置的影响

在直径92mm的有机玻璃制的带导向管的充气喷动床中,以玻璃珠为实验物料,在不同的充气量,不同充气位置,导向管不同开孔率条件下,对充气喷动床的床层压降和颗粒在环形区的下移速度进行研究,研究发现通过调节充气的位置或大小和导向管的开孔率,可以调节颗粒在环形区的停留时间,也可以使床层压降发生变化,在其它条件不变的情况下,底部充气时,床层压降和颗粒下移速度均随充气量的增大而增大;改变位置充气时,床层压降和颗粒下移速度均随充气位置的升高而降低;在同一水平面上,充气位置分布越均匀,颗粒下移速度越接近其平均值,但对床层压降无明显影响。     

钢管应力-感应电动势效应及其磁矩偏转原理

在轴向压力作用下,对Q235B钢管进行应力σ与感应电动势ε关系实验研究.将交流传感线圈磁芯设置于直径为D609mm钢管试件表面,使磁力线沿水平方向穿过管壁局部区域,并在钢管轴向感应出电动势.压力机施加荷载的同时,测量管壁感应电动势、应力和应变数据.试验表明:感应电动势ε随压应力σ增大而减小;应变δ随压应力σ增大而增加;实验数据拟合结果均符合线性关系.通过应力对铁磁质材料自旋磁矩产生的偏转作用分析,将应变与磁化强度加以联系,得到与实验数据规律相一致的、表达应力σ引起感应电动势ε变化的理论公式.     

一种导流旋流叶轮的阻力和分离效率实验研究

设计了一种用于离心分离的新型导流旋流叶轮,对其阻力特性和分离效率进行实验研究,获得最佳结构参数. 此导流旋流叶轮具有结构简单、阻力小、分离效率高的特点.     

水力旋流器压力降的研究

本文研究了水力旋流器的底流口直径变化时,其压力降的变化规律。认为对现有的生产装置,在满足分离效率的前提下,应采用尽量大的底流口直径,从而达到节能或扩大生产能力的目的。     

旋风分离器压损比的试验研究

本文根据两相流原理,测定和分析了旋风分离器在不同输送浓度比条件下的压损比,得到在较大输送浓度比条件下,旋风分离器的两相流压损大于纯空气压损,即压损比大于1的结论.从而证明过去认为旋风分离器的两相流压损低于纯空气压损,即压损比小于1的结论在较高输送浓度比条件下是不成立的.在实验和理论分析基础上,提出了在较高浓度的气力输送设计中,要考虑浓度比对压损的影响.     

高压单螺杆膨胀机初步性能试验

为了回收天然气门站中6 MPa以下输气管道的压力能,自主研发了螺杆直径117 mm的高压单螺杆膨胀机.以高压空气为工质对高压单螺杆膨胀机进行了初步性能测试.通过改变高压单螺杆膨胀机进出口压力和转速,得到了各性能参数的变化规律.试验结果表明,高压单螺杆膨胀机的最大进口压力为5.8 MPa、最大输出功率为56.5 k W、容积效率为91.8%,轴效率为51.9%,最小气耗率为66.4 kg/(k W·h);容积效率随着转速的增加而增加,在高转速时,进口压力对其影响较小,低转速时影响较大;轴效率随着转速的增加而增加,随着进口压力的增加先增加后逐步稳定;高压单螺杆膨胀机采用轴向排气技术,减弱了欠膨胀程度,拓宽了膨胀机高效运行范围.通过以上试验性能研究,为下一阶段利用高压单螺杆膨胀机建立压力能回收示范项目提供技术支持.     

岩石试样围压下直接拉伸试验

圆盘试样巴西劈裂是在拉压应力联合作用下破裂的,Griffith准则认为压应力小于3倍抗拉强度则对岩石拉伸破坏没有影响,这些问题都需要直接的试验验证.在50 mm×100mm试样两端粘结80 mm的拉头,置入液压缸中施加围压,拉头承受轴向载荷引起岩样拉伸;同时利用伺服试验机对拉头施加轴向压缩载荷,平衡其承受的部分拉伸载荷.通过改变轴向压缩载荷的数值,就可以得到不同围压下岩样的拉伸强度.尽管试验结果具有相当的离散性,但完全可以确认岩样拉伸强度随围压增大而减小,巴西劈裂强度低于岩石单向拉伸强度.岩石在压拉应力作用下发生的拉伸破坏可以利用应力之间的线性关系描述.     

Research on Pressure Drop Performance of the Packing-Flotation Column

A packing-flotation column was proposed to optimize the flotation environment A research system was established using a 100 mm diameter cyclonic micro-bubble flotation column to study fluid properties. Dry-plate and wetplate pressure drops were studied and the corresponding pressure drop equations developed. The results show that the dry-plate pressure drop of the packing cyclonic micro-bubble flotation column is 10-15 times less than that of the chemical tower, which is principally shown in its relatively small resistance coefficient, ξ = 0.0207. The wet-plate pressure drop is 2-3 times higher than that of the chemical tower, which is largely caused by the separation materials and characteristics of the equipment. With flotation, the greater the pressure drop, the better the flotation environment.     

外加声场对气固流化床A类颗粒动力学影响的数值研究

在内径0.14 m,高1.6 m的气固流化床中,以空气和FCC颗粒为气相和固相,运用商业模拟软件Fluent 6.2,通过自编C语言程序,将声场模型与Fluent 6.2中的传统模型结合,研究了径向颗粒浓度分布、轴向压力波动均方根(pRMS)和颗粒温度,分析了声场对床内气固流动状态的影响。结果表明:鼓泡床密相区径向颗粒浓度呈抛物线分布,声场的加入增大了轴向颗粒浓度,减小了气泡尺寸;pRMS随声压级的增大而增大,说明气泡形成与破裂频率加快;颗粒温度也随声压级的增大而增大;模拟结果与实验值吻合较好。