海底高压输气管道泄压分析与研究

渤海某气田采取间歇式注气开采的方式,当停止注气后管道内高压气体需要泄放以保证海管安全。一种泄放方式是将高压气体泄放到另外一条低压输气海底管道,另一种泄放方式是在平台上通过火炬放空。利用OLGA动态模拟软件进行方案比选,结果表明：将高压气体泄放到另外一条低压输气海底管道,冬季泄压会造成高压海底管道温度低于其设计温度,因此推荐在夏季进行泄放;当泄放阀开度达到10%时,泄放最大流量与开度100%时接近,而低压海管入口流体温度升高到-12.9℃,有效降低了泄放时产生的低温对下游低压海底管道输气的影响。至于泄压至平台火炬系统,因泄压阀上下游压差过大,造成火炬管网需要超低温设计。因此最终推荐采取泄压至低压输气海底管道的方案。     

天然气净化装置紧急泄放系统动态模拟研究

天然气紧急泄放系统通常通过放空管线上的限流孔板控制泄放速度,该方法存在初始泄放速率较大且衰减较快的问题。而火炬系统规模根据初始峰值泄放流量设计,在放空过程中大部分时间处于低负荷状态运行,从而造成了浪费。本研究通过HYSYS Dynamic软件对天然气紧急泄放过程进行动态模拟,对比分析系统初始压力、孔板喉径面积、两级泄放开阀时间等因素对体系放空过程的影响。结果表明：泄放喉径和开阀时间是峰值流量和泄放时间的决定性因素。选取适宜的两级泄放方案,可在泄放能力满足要求的同时,有效降低放空过程峰值流量,降低火炬设备投资。     

工艺装置紧急放空阀泄放动态模拟

处理可燃性或者高毒性介质的高压工艺系统需考虑紧急泄压至火炬,对于紧急泄放的最大泄放量以及最小温度的确定,对火炬管网系统的核算和材料选择提供了重要设计依据。文章以燃料气系统为例,利用工艺模拟软件HYSYS,对工艺装置的泄放过程进行了动态模拟,模拟出紧急放空阀的最大泄放量,最低温度,限流孔板的尺寸,出口管径的经济尺寸。     

天然气掺氢对站场放空系统的影响规律分析

为了掌握天然气掺氢后对站场放空系统的影响规律,利用ASPEN HYSYS流程模拟软件,分析天然气掺氢后放空系统的适应性。结果表明：天然气掺氢后安全阀额定泄放量始终大于所需泄放量,原安全阀能满足泄放要求;天然气掺氢不会导致放空系统运行温度超出设计范围,反而对放空管道的低温工况有明显的抑制作用;天然气掺氢会使安全阀背压轻微减小,不会导致安全阀背压及放空系统运行压力超压;天然气掺氢后放空系统管径均满足泄放要求;随着掺氢比例的提高,放空火炬的辐射热距离逐渐减小。     

脱丁烷塔超压泄放工况动态模拟

针对轻烃回收装置中脱丁烷塔的主要超压工况,包括回流中断、局部停电、全厂停电工况,进行了动态模拟。结果显示:事故工况发生初期影响压力上升速度的主要原因是空冷器的冷却负荷,而影响事故工况时最大泄放量的主要原因是泄放过程中塔底重沸器传热温差的变化。3种工况下动态模拟泄放量计算结果小于热平衡法计算泄放量和工艺包泄放量,但是得到的最高泄放温度要高于其他计算方法,在全厂停电工况时分别为136 765,604 945,319 890 kg/h。动态模拟可以大大降低放空系统及火炬系统设计难度及投资,并且为使用高安全等级保护系统(HIPS)进一步降低泄放量的设计提供了重要设计依据。     

国外某油田中心处理站火炬管网的设计

根据装置紧急泄放的要求,国外某油田中心处理站需要布置完善的火炬系统,以满足装置区域内的应急工况。文章通过对站内火炬管网的设计计算,总结出火炬管网的设计计算流程,并对安全泄放装置泄放量的计算、火炬管网的分析和校核重点、对设计的优化等进行了讨论。     

天然气场站泄放系统核算

泄放系统是保障天然气处理场站装置安全生产的重要辅助设施之一,一般设有高、低压火炬、放空分液及管网系统。通过分析YL、MZ、SM三座天然气处理厂泄放系统运行现状,核算放空火炬及分液罐尺寸,针对存在问题提出优化措施,确保场站安全平稳运行。     

渤西终端放空天然气回收工艺方案研究

渤西终端的放空天然气大部分去火炬燃烧。为了减少温室气体排放,节约能源,有必要将常规不予回收的放空天然气进行回收再利用。分析了国内外放空天然气回收工艺方法,针对渤西终端火炬系统的现状,提出采用气柜回收放空天然气的方法,不影响火炬系统紧急泄放。该方案实施可行,且能取得良好的效益。建议在各终端处理厂推广应用放空天然气回收工艺。     

天然气站场放空气量估算方法的探讨与研究

本文通过对天然气站场工艺及安全泄放系统的理论分析、探讨与研究．推导出了天然气站场事故放空气量的估算公式，为天然气站场放空设施(放空管及火炬)的设计提供参考。     

苏里格气田常压火炬与音速火炬应用效果分析

为减少事故状态下排放的天然气对环境的污染,苏里格气田设计使用高低压火炬放空系统用于处理厂及来气干线紧急事故状态天然气的燃烧泄放。本文通过对常压高架火炬和音速高架火炬系统工艺流程、设计初衷、事故状态下天然气燃烧泄放能力等重要参数进行计算分析,提出了常压火炬及音速火炬在日常生产出现的问题及对应的解决措施,对火炬日常应用有指导性意义。     

超高温高压流变仪的研制与应用

针对现有仪器无法满足超高温高压流变性测试需求的问题,研制了超高温高压流变仪,该仪器主要由工控机、黏度测量系统、温度控制系统、压力控制系统4个部分组成。在研制工程中,通过一种非接触式黏度测量方法解决了测试腔体密封问题,通过独特的温控算法和介质切换冷却技术实现了大跨度温度范围内的精确温控和高效冷却。该超高温高压流变仪可以在模拟钻井温度、压力、钻头转速的条件下测量样品黏度,最大测试压力为220 MPa,最高测试温度为320℃,最低测试温度为-20℃。使用该超高温高压流变仪对钻井液样品进行了恒压变温以及恒温变压流变性测试,结果证明该仪器可以测量水基和油基钻井液在超高温高压条件下的流变性,可用于深井、超深井钻探用钻井液体系优化。      

X80级钢管热弯及热处理工艺参数的确定

评价了热弯及热处理热循环对X80级钢管力学性能的影响,研究了热弯过程中最佳加热温度和冷却速率及最佳热处理参数。首先,对来自不同炉批的2根钢管进行了工业化热弯及热处理试验。然后,对钢管试样进行实验室热处理试验。试样分别加热到900～1000℃,并以不同速率冷却,500℃下保温1h进行回火热处理。试验结果表明,加热到900～1000℃热弯,水淬并回火（500℃,1h）可获得较高的屈服强度。然而,实验室条件下试验所达到的冷却速率在工业化生产中较难实现。对于回火热处理试验,当回火热处理温度为600～650℃时,可获得最佳的屈服强度。基于实验室试验结果,采用600～650℃的回火温度是感应加热弯曲工艺生产X80级弯管的最佳选择。     

影响蜡油加氢处理装置氢耗因素的分析

对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司蜡油加氢处理装置影响氢耗的因素进行了分析并提出改进建议。结果表明:蜡油加氢处理装置氢耗随原料油密度、原料油硫含量和反应温度升高而增大。原料油密度在891～908 kg/m3时,化学氢耗为5.15～6.95 kg/t;原料油硫质量分数为0.674%～1.097%时,化学氢耗为4.25～6.28 kg/t;反应温度为299～337℃时,化学氢耗为5.31～5.90 kg/t。为了降低氢耗,热高压分离器温度选择在240～260℃,冷高压分离器操作温度控制在45～55℃,以降低循环氢溶解损失。同时,装置应定期进行闭灯检查以防止装置氢气泄漏。在满足生产的条件下,尽量减少排放废氢气。     

CRHJ—250型常压超导热管水套加热炉

鉴于油田目前使用的水套加热炉大都存在热效率低、排烟温度高以及有安全隐患等缺陷,研制了CRHJ-250型常压超导热管水套加热炉。这种加热炉的技术关键在于筒体按常压结构设计,采用了超导热管和波纹管强化传热材料,大幅度提高了热效率。现场试验表明,2台新型250kW常压水套加热炉运行状况良好,热效率最高达88.11％,提高热效率13.11％;运行中排烟温度稳定在139～167℃,节气率达15.73％。常压结构设计,消除了因超压而爆炸的安全隐患。     

可调循环比延迟焦化分馏塔底油结焦倾向评价

在重油热加工性能评价装置上,以取自某厂延迟焦化装置的减压渣油、焦化辐射段进料、循环油以及经蒸馏切割得到的大于450℃重循环油为原料,对延迟焦化装置的结焦倾向进行评价实验。该装置采用中石化洛阳工程有限公司开发的可调循环比延迟焦化工艺技术,以甲苯不溶物的生成量来表征油品的结焦倾向,考察反应温度及反应时间对油品中甲苯不溶物生成量的影响,得到了4种重油在360℃下的临界结焦曲线,以及循环油在360℃和380℃下的临界结焦曲线。分析了油品性质对结焦倾向的影响。实验表明:结焦倾向与油品性质有关,在相同条件下,采用可调节循环比的延迟焦化工艺技术能减少焦化分馏塔底的结焦,从而可延长延迟焦化装置的运行周期。     

EBHP分解飞温模型建立及控制分析

对乙苯过氧化氢(EBHP)分解构建了飞温模型,绘制有冷却和无冷却体系两种工况的飞温曲线,分析了乙苯注入、紧急冷却水通入措施对飞温的抑制作用。工艺模拟试验结果表明:该EBHP飞温模型能较好预测温度随时间的变化情况,认定120℃为系统报警温度值,140℃为系统联锁值。以某63/30万t/a的苯乙烯/环氧丙烷(SMPO)装置为例,假定EBHP进料量为1000 t/h,用EBHP飞温模型核算,乙苯注入量(w)为30%的进料量时、或者紧急冷却水通入量(w)为进料量的6.5%时,系统均能快速终止飞温,且效果明显。这一研究结果为装置的安全设计和稳定运行提供了依据。     

调质工艺对低碳微合金钢管组织及性能的影响

为提高管材的强度、韧性和抗疲劳性能,针对给定成分的低碳微合金钢管开展不同调质热处理工艺下管材组织性能试验研究。结果显示：不同淬火保温时间、回火温度、回火保温时间对钢管组织及力学性能均有影响,而回火温度和回火保温时间的影响更为明显,回火温度升高,回火保温时间延长,材料的强度下降,塑性、韧性随之上升;实验室调质试验,样管加热至930℃、保温4 min、水冷,600℃回火、保温6 min,调质后样管屈服强度为940 MPa,抗拉强度为1 055 MPa,断后伸长率为18.4%,达到130 ksi钢管拉伸性能的标准要求,且具有良好的塑性及抗弯曲疲劳性能,整体力学性能显著提升。     

甲醇制烯烃装置余热锅炉技术改造

某甲醇制烯烃(DMTO)装置配套的卧式余热锅炉运行时,存在入口烟道炉膛顶部壁温较高、穿墙管道高温烟气泄漏、锅炉排烟温度过高及受热面积灰严重等问题.在利用原余热锅炉土建基础上,将卧式余热锅炉改为立式π型模块化余热锅炉,将原余热锅炉的立柱通过横梁连接成整体框架,同时更换了受热面换热元件并选用新型激波吹灰器.技术改造后余热锅...     

N-甲基二乙醇胺吸收法火炬气脱硫过程模拟

针对火炬气的工况,选择N-甲基二乙醇胺(MDEA)吸收法进行火炬气脱硫,以满足进一步利用火炬气的要求。采用AMSIM模块进行脱硫模拟计算,其中热力学方法选择Kent-Eisenberg模型。用炼油厂干气、液化气脱硫的实际操作数据对模拟方案进行检验,证明此热力学模型适用于MDEA吸收法脱硫过程的模拟。根据火炬气实际操作情况,分析了火炬气进口压力、碳氢化合物、吸收塔操作参数对脱硫性能的影响。模拟结果表明,当火炬气流量16000m3/h(标准状况下)、温度30℃、压力0.45MPa;循环MDEA溶液中MDEA质量分数25%、流量10.0m3/h、温度35℃;吸收塔的塔板数为15时,可将火炬气中H2S脱除到摩尔分数1.00×10-4以下,且具有较好的脱硫选择性。     

催化氧化技术处理橡胶干燥尾气VOCs侧线试验

采用纳米涂层技术和活性组分分散技术制备出挥发性有机物（VOCs）催化氧化催化剂。以10万t/a丁苯橡胶装置干燥尾气为研究对象,利用集成的侧线试验评价装置对该催化剂进行了催化性能、工况适应性、非甲烷总烃（NMHC）去除率的评价,以及长周期运行试验。结果表明:在干燥尾气体积空速为16 000 h-1,催化剂入口温度约为260 ℃,反应温度为260～290 ℃,NMHC质量浓度为1 400~1 700 mg/m3的条件下,在2 000 h长周期运行期间,NMHC去除率维持在97.0%以上。