封闭酸洗净化新工艺工业应用技术总结

为消除硫酸生产中的酸性废水污染,在滕县磷肥厂硫酸车间(规模为2万吨/年)应用冲挡式洗涤器配同向流斜板絮凝沉淀,稀酸用空气冷却的封闭净化新工艺获得成功。经二个多月运转考核达到的指标如下:1.经净化后,洗涤器出口炉气含尘80～120毫克/标米~3、砷0.03～0.6毫克/标米~3、氟3～10毫克/标米~3,符合预期指标。2.污酸排放量约10升/吨酸,经一次石灰乳中和处理,pH9～10,中和液含砷～0.02毫克/升、氟～10毫克/升,符合排放标准,副产浓度～18％稀酸约50升/吨酸,可用于磷肥生产。3.循环酸中的SO_2脱吸效率>98％,空冷塔尾气排放SO_2<0.65公斤/吨酸,盛暑期间,稀酸经冷却后温度<36℃,洗涤器出口炉气温度<37℃。     

硫酸生产中污酸硫化法净化工业试验

一、前言白银公司冶炼厂硫酸车间使用铜冶炼烟气制酸,烟气净化采用稀酸洗涤封闭循环流程,设置三塔两电设备。由于电收尘器效率不高,出口含尘达1.3～1.5克/标米~3,同时精矿中氟含量较高,循环酸中氟含量超过500毫克/升,造成设备腐蚀,迫使循环稀酸的浓度降低,年平均只有4％左右(夏季1     

空气冷却法封闭净化技术总结

空气冷却法封闭净化工艺在银山磷肥厂硫酸车间80000吨/年规模的工业应用是成功的,各项指标符合预期要求。文氏管洗涤器、斜管沉降器、波纹填料塔的工业应用都取得了满意的效果。经高温季节的考核,空冷塔能满足稀酸降温的要求。在进酸温度53～58℃,脱吸空气量600～900 标米~3吨酸(指成品酸,以下同)条件下,脱吸塔出口循环酸中SO_2含量一般在0.04～0.06克/升,从而确保空冷塔尾气SO_2排放量小于合同规定的限值1公斤SO_2/吨酸。     

环丁砜—二异丙醇胺溶液一次脱除合成氨原料气中硫化物试验总结

本文综述了用环丁砜—二异丙醇胺溶液对合成氮原料气(半水煤气、重油裂解气)一次脱硫的中试与微型中试结果。试验选用溶液组成:环丁砜40%,二异丙醇胺40%,水20%。在18～20公斤/厘米~2吸收压力、进气含 H_2S2～5克/标米~3、有机硫(主要是 COS)100～400毫克/标米~3、气/液180～240的条件下,采用两段吸牧一段再生工艺流程,使浮化气总硫<5毫克/标米~3。溶液中二异丙醇胺的副反应在用于重油裂解气脱硫时其值<0.1公斤/吨氨,但用于半水煤气脱硫时其值约为0.4公斤/吨氮。本文对溶液吸救硫化物与 CO_2的机理、动力学、副反应、腐蚀及两段吸收一段再生工艺流程等问题进行了讨论。     

技术革新两项

一,电除尘器通气前送电 1.我厂4万吨/年硫酸一个系列,设有2DC—4—12型热电除尘器一台,其主要技术特性是:双室,四电场,有效面积12米~2进口含尘<20克/标米~3,出口含尘<0.2克/标米~3,进口气温<420℃,出口气温>275℃,除尘效率>98％以上。热电除尘器岗位的操作法规定:“一电场温度>230℃,四电场温度>275℃,方可送电。”上述规定,主要是避免热电除尘器发生石英管击穿、低温结疤、设备构件腐蚀等现象。     

采用高压静电除尘器净化半水煤气

一、概述煤气精细除尘净化的迫切性当前在小合成氨厂固定层煤气炉气化流程中,半水煤气经集尘器和洗气塔初步除尘后,未经精细除尘直接送气柜。此时煤气中微粒(一般小于10微米微粒30％,10～50微米微粒65％,50～100微米微粒5％)含量一般在20～50mg/标米~3,入压缩一段含量5～10mg/标米~3,较少达到脱硫对气体的含尘要求(湿法脱硫:20毫克/标米~3以下),和压缩对气体的含尘要求(1mg/标米~3)。气体中过量粉尘存在对生产的影响是不言而喻的。     

文氏管蒸发降温、间接冷凝器除热净化工艺生产情况

我厂硫酸新系统设计能力为年产四万吨硫酸,原采用文-泡-电水洗净化工艺,净化技术指标完成不好,风机出口含尘指标规定为<0.005克/标米~3,实测经常在0.019克/标米~3左右,酸雾指标国家规定为0.03克/标米~3,实测在0.05克/标米~3左右。由于指标完成得差,常使设备腐蚀,阻力上涨,被     

二异丙醇胺溶液脱除裂解气中二氧化碳及硫化物

本文综述了用环丁砜-二异丙醇胺水溶液及二异丙醇胺水溶液,脱除蓄热炉裂解气中CO_2及硫化物的模型中试结果。推荐用含二异丙醇胺40%(重量)的水溶液在吸收压力0.8兆帕(表)和进气含CO_2～3%(体积)、H_2S1～2克/标米~3、有机硫～100毫克/标米~3及气液比～210的条件下,净化气总硫含量能降至20～30ppm、CO_2降至约0.15%(体积),且乙烯丙烯损失小于1标米~3/1000标米~3原料气。     

附录

(一)原始依据1.半水煤气流量:Vo(干)=4500标米~3/时2.半水煤气平均分子量:M=19.2 3.塔内平均操作压力:P=3500毫米水柱或257毫米汞柱4.塔内平均操作温度:t=30℃5.半水煤气中H_2S含量: 进塔:2.0克/标米~3 出塔:0.1克/标米~3 6.稀氨水流量:L=20米~3/时7.稀氨水浓度:8～12滴度     

中变耐硫触媒B_(111)的生产使用总结

我厂系年产6万吨氨、11万吨尿素的合成氨厂。净化系统采用三触媒工艺流程,半水煤气含有H_2S_2克/标米~3左右和有机硫100毫克/标米~3左右。经半脱塔用ADA脱硫液将H_2S脱至150毫克/标米~3后去中变系统。我厂从1980年5月开始使用B_(111)触媒至今已有3年多的时间。一、催化剂装填情况中变炉为两段中间换热式,催化剂床层共分两段三层,第一段为两层,炉直径为3米,内有150毫米耐火衬里,第一段装30吨,分两     

我厂煤气炉含酚废水封闭循环工程简介

一、概况我厂煤气车间有三台威尔曼煤气发生炉.燃料以大同无烟煤为主,平均耗煤量为80～90吨/日,煤气产量约270000～300000标米~3/日.其中部分煤气经洗涤塔淋洗后送往车间作热源.1984年二季度我们建成一项煤气洗涤含酚废水封闭循环工程,占地面积为344M~2,于84年6月19日正式投入运行.煤气喷洒密度为16.2升/标米~3,循环废水量为816M~2/日,废水中含重焦油量为540kg/日,五个月的运转证明:用无烟煤为原料的煤气     

纤维状磷酸锆

含 P_2O_5 23—120克/升的磷酸镕液与固态的水溶液性 Zr 盐反应,反应产物用作无机阳离子交换剂,例如:100毫升的2NH_3PO_4(48克 P_2O_5/升)与2克 ZrOC1反应,产物是直径0.1毫克长2～5厘米的纤维,其长细比为200～500,钠离子交换能力为0.5毫克当量/克。     

年产八万吨硫酸主要设备机械强度计算(连载)

二、电收尘器的强度计算 1.已知条件 (l)二氧化硫浓度:10％; (2)生产能力:120吨/日硫酸的沸腾炉烟气量; (3)进口温度:≤400℃; (4)进口压力:-200毫米水柱; (5)进口含尘:≤20克/标准米~3; (6)出口含尘:≤0.2克/标准米~3; (7)最高工作电压:60千伏; (8)阳极板形状:棒帏形; (9)电晕线形状:φ2毫米圆形镍铬线;     

消息报道

稀硫酸回收和酸泥处理吉林化学工业公司染料厂硫酸车间实现封闭酸洗流程工艺试生产,取得了很好效果。该工艺除要求电收尘器出口气体含尘量在100毫克/标米~3以下外,还要求将净化工序排放的含酸泥污酸中的稀酸与酸泥分离,稀酸作为副产回收利用(或外售),酸泥经处理后排放,消除污染。他们通过小试验确定的工艺路线是:含酸泥污酸自然沉降-酸与泥分离-中和酸泥-悬浮工艺。流程和设备污酸从沉降槽(钢制衬铅)底部排酸口放入12000升的中和锅(钢制衬铅、衬耐酸砖,内装转数为28转/分的锚式搅拌器),搅拌1小时吹出SO_2后,停止搅拌,静置20～24小时,     

锌冶炼烟气稀酸洗净化工艺的实践与认识

在冶炼烟气制酸中,选择适当的净化流程,对保证制酸系统稳定运转至关重要。本文就两家锌品厂锌冶炼烟气稀酸洗净化流程的实践作一些粗浅的讨论。1.流程简述工艺流程简图见图1。由旋风除尘器来的350℃左右的高温烟气,经电除尘器(LD101型)除去大部分粉尘。排出的含尘约0.2g/m~3(标准)的烟气,在冲击洗涤器中与循环稀酸接触,除去尘和其它有害杂质,同时进行绝热蒸发冷却,从冲击洗涤器排出的含尘循环稀酸,经斜板沉降器分     

沸腾炉焙烧高砷硫铁矿制酸试验

广西贵县钢化厂于一九七○年六月建成5000吨/年高砷硫铁矿制酸试验车间,七月十四日开始焙烧广西大厂锡矿尾砂(含砷1.6～2％),沸腾炉采用低温操作(620～680℃),砷烧出率30～40％,炉气经过冲—泡—泡—电净化装置洗涤,除去砷及其它化学杂质后,转化器入口炉气含砷5毫克/标米~3以下,符合接触法生产硫酸的要求。为了全烧含砷4     

美国硫酸催化剂

1974年美国硫酸产量为30,626,000吨,钒催化剂装用量约为20,500米~3,年更换量约为10％(即催化剂寿命平均约为10年),达2050米~3,估计年产量不超过2500米~3。工厂装用催化剂定额大体为 160～200升/天·吨酸,平均为180升/天·吨酸。催化剂售价为 1.36～1.50美元/升。     

对封闭酸洗流程中稀酸出路问题的看法

根据环境保护的要求,应将我国硫酸厂目前普遍采用的水洗净化流程,逐步地改为封闭酸洗净化流程。但是,在封闭酸洗过程中还经常排出少量的稀酸(含有害杂质的污酸),据南化公司研究院试验,当焙烧白银矿时,有电除尘器的封闭酸洗中试装置稀酸排放量为30公斤/吨酸,稀酸浓度15％。无电除尘器的“冲挡式洗涤器配同向流斜板絮凝沉淀封闭酸洗”试验装置,稀酸排放量     

年产2万吨硫酸厂余热锅炉的结构特点

我国年产2万吨的硫酸厂基本采用硫铁矿制酸。其特点是炉气中含有大量腐蚀性强的SO_2和SO_3气体,且含灰尘量高达250～300克/标米~3。同时,余热锅炉与制酸系统单台配套,无备用锅炉,锅炉的运行周期要求与制酸设备同样的长期连续运行,以确保硫酸生产顺利进行。根据这些情况,我厂设计、生产了适合2万吨硫酸/年的余热锅炉。     

用双套筒蒸煮法生产硫磺

我厂系年产5千吨的合成氨厂,由于白煤含硫较高,故设了一次脱硫和二次脱硫两个岗位把关。在一脱岗位,半水煤气含 H_2S9～16克/标米~3,系用氨水液相催化法脱硫。氨水再生后所得到的硫膏,含有50%以上的水份和少量的对苯二酚及易挥发的氨;在二脱岗位(变换后),变换气含 H_2S 1～2克/标米~3,因采用EDTA 络合铁盐法脱硫,其硫容量大,硫颗粒亦大,且易分离,故得到的硫膏含水份在50%以下,这些硫膏如不回收,危害很大;若回收起来,每年大约可得到140吨硫磺。