文摘辑要

高频脉冲复合电镀（Ni-Co）-SiC复合镀层的耐蚀性研究 用高频脉冲复合电镀方法制备了（Ni-Co）-SiC复合镀层。研究了脉冲频率对镀层硬度及耐蚀性的影响。结果表明：随着脉冲频率的增加,复合镀层表面更加致密、均匀,硬度提高。在3.5%NaCl溶液和15%H2SO4溶液中,（Ni—Co）-SiC复合镀层的自腐蚀电位均发生正移,腐蚀失重速率变慢。与Ni-Co合金镀层相比,复合镀层具有较高的硬度和耐蚀性。     

飞机结构铝合金PPy/rGO复合镀层及其防腐蚀性能

为研究氧化石墨烯（GO）与聚吡咯（PPy）复合镀层的防腐性能,采用恒电位法在铝合金片上电化学聚合吡咯单体,形成PPy镀层,再在PPy镀层表面电镀GO形成聚吡咯/还原氧化石墨烯（PPy/rGO）复合镀层。采用SEM、Raman以及FTIR对镀层的微观形貌与结构成分进行表征,采用接触角测量仪测试镀层的疏水性能,通过极化曲线、电化学阻抗谱（EIS）分析镀层的防腐蚀性能。结果表明：PPy/rGO复合镀层表面的rGO镀层覆盖PPy镀层表面的针孔、凹槽等缺陷,使复合镀层表面光滑、平整,屏蔽性能增强;疏水性能也得到提高。PPy/rGO复合镀层腐蚀电流密度比PPy镀层、铝合金小,表明其腐蚀速率低。PPy/rGO复合镀层比PPy镀层与铝合金拥有更大的阻抗弧,说明PPy/rGO复合镀层对溶液中电解质离子有更强的阻碍作用。铝合金和PPy镀层出现不同程度的腐蚀现象,而PPy/rGO复合镀层并未发生明显的腐蚀现象,说明PPy/rGO复合镀层防腐蚀性能更好。     

《电镀与精饰》2010年第12期摘要

电沉积Ni—W—P纳米微粒复合镀层的组织与结构研究 表面形貌和相结构分析表明：镀液pH对镀层的表面形貌影响最大,随着pH的增大,镀层表面粗糙,但镀层较厚。稀土的加入能有效细化晶粒。（Ni-W-P）．SiO2、（Ni-W-P）CeO2纳米微粒复合镀层在镀态时是非晶态结构,而（Ni-W-P）CeO2-SiO2纳米微粒复合镀层在镀态时是混晶结构。热处理后的（Ni-W-P）SiO2复合镀层是晶态结构。     

Ni-P-CNTs化学镀层在酸性溶液中的电化学腐蚀行为

为了更深地认识CNTs对Ni—P镀层电化学腐蚀性能的影响,采用复合化学镀技术,通过向优化的化学镀溶液中加入碳纳米管的方法在45^#钢基材上制备了Ni—P—CNTs复合镀层,并用相同工艺在45^#钢基材上直接化学镀Ni—P镀层作为对比。采用SEM／EDAX,XRD和TEM综合分析了复合镀层的形貌和结构,分析表明：所得镀层以非晶结构为主,碳纳米管均匀分布在镀层中。采用动电位极化及交流阻抗技术对比研究了Ni—P—CNTs复合镀层及纯Ni—P镀层在0．5mol／LNaCl＋0．05mol／LH2sO4酸性溶液中的电化学腐蚀行为,腐蚀实验结果表明：在该介质溶液中,与不含碳纳米管的Ni—P镀层相比,Ni—P—CNTs复合镀层的自腐蚀电位和自腐蚀电流密度较低,耐均匀腐蚀性能得到明显改善;此外,碳纳米管的加入还明显提高了Ni—P镀层在该介质溶液中的耐点蚀性能。     

Ni-P-纳米TiO2复合镀层的耐蚀性研究

采用全浸泡腐蚀试验，系统研究了Ni—P-纳米TiO2复合镀层在HCl、H2SO4、HNO3、NaOH和NaCl溶液中的耐腐蚀性能。结果表明，Ni—P-纳米TiO2复合镀层比Ni—P化学镀层具有更优异的耐酸、耐碱、耐盐腐蚀的性能；复合镀层在盐和碱性腐蚀液中的耐蚀性优于酸性腐蚀液；Ni—P一纳米TiO2复合镀层在不同腐蚀液中的腐蚀形态明显不同，复合镀层在NaOH、NaCl和HCl溶液中的腐蚀形态为均匀腐蚀型，而在H2SO4和HNO3强氧化性介质中的腐蚀形态则为点蚀穿透型；保持镀层在腐蚀液中的完整性对提高镀层的耐腐蚀性能至关重要。     

镁合金化学镀Ni-Cu-P/Ni-P复合镀层及腐蚀防护机理研究

目的为提高镁合金化学镀Ni-P合金镀层的腐蚀防护性能。方法在AZ31B镁合金表面,先化学镀Ni-Cu-P,再化学镀Ni-P,制备Ni-Cu-P/Ni-P复合镀层。研究复合镀层的表面形貌、成分、厚度和腐蚀电流密度随镀液硫酸铜浓度的变化规律,表征1.0 g/L硫酸铜质量浓度下,复合镀层的截面形貌、成分和晶态结构。结合动电位极化曲线和盐雾试验,分析复合镀层的耐蚀性能和腐蚀防护机理。结果复合镀层中的铜含量随硫酸铜浓度的增加而升高,铜对复合镀层的结构和性能影响很大。通过抑制镀层表面胞状物的生长和增加形核点数量,铜的共沉积能够大幅提高复合镀层的致密性。随硫酸铜浓度的增加,样品表面的催化活性下降,镀液稳定性升高,由此导致复合镀层的厚度随硫酸铜浓度的增加而明显下降。硫酸铜质量浓度为1.0 g/L时,复合镀层均匀致密,并具有可钝化性,按照ISO 9227,其耐盐雾腐蚀时间超过180 h。结论化学镀Ni-Cu-P/Ni-P复合镀层能够赋予镁合金表面优异的耐蚀性能,复合镀层所具有的可钝化性和均匀致密的镀层结构,是镀层腐蚀防护性能提升的主要原因。     

Ni-SiC复合镀层的耐蚀性及其电化学机理研究

通过测量动电位极化曲线、电化学阻抗谱（EIS），并结合SEM进行Ni-SiC复合镀层的耐蚀性及其电化学机理的研究。结果表明，三类镀层在两种体系中呈现了不同的腐蚀规律，在3．5％NaCI体系中，纯镍镀层的耐腐蚀能力强于复合镀层：而在强氧化性介质中腐蚀规律发生了很大的变化，复合镀层的耐蚀性又高于纯镍镀层。SiC粉体在镀层中引入的大量的错综复杂的网状结构，造成表界面的电荷转移电阻Rt和蚀孔电阻RL大幅增加，有效分散了腐蚀极化电流，阻碍了腐蚀的发生和发展。     

镍基纳米(SiC)P化学复合镀层的研究

为了进一步提高化学复合镀层的性能,采用纳米级（SiC）,制备出了Ni—P-纳米（SiC）,化学复合镀层,研究了各工艺条件对镀层性能的影响,同时观察了镀层形貌,测试了镀层的成分、性能,并与常见的Ni—P镀层、Ni—P-（SiC）P镀层进行了比较。实验结果表明：当pH4．5,T=（85±1）℃时,镀液的镀速最快,镍磷沉积量最大,所获得的镀层均匀、致密、硬度高,耐磨性能好,500℃热处理后硬度可达到HV1337。     

DCOIT复合Zn-Ni合金抗菌镀层的制备及其耐SRB腐蚀性能研究

目的 提高Zn-Ni合金镀层的耐微生物腐蚀性能。方法 在硫酸盐电镀液中添加梯度浓度的4,5-二氯-N-辛基-4-异噻唑啉-3-酮（DCOIT）,利用恒电流沉积方法,在碳钢表面阴极电沉积获得DCOIT复合Zn-Ni合金镀层。通过电沉积电位监测与电流效率计算评价DCOIT对电沉积过程的影响,利用扫描电子显微镜、电子能谱、X射线晶体衍射等研究DCOIT对Zn-Ni复合镀层形貌、结构与Ni含量的影响,使用傅里叶红外吸收光谱和荧光显微观察法验证DCOIT的成功复合及复合镀层的抗菌性能,最后将DCOIT复合Zn-Ni合金镀层暴露于硫酸盐还原菌（SRB）中,监测菌液的pH与菌体浓度,同时计算镀层的腐蚀速率,并观察镀层的腐蚀形貌,评价复合镀层的耐SRB腐蚀性能。结果 DCOIT在电沉积过程中会吸附在沉积表面,造成沉积电位负移,并略微降低了电流效率。DCOIT的添加显著改变了复合镀层的形貌、结构与Ni含量,其Ni含量与DCOIT的添加量呈线性增长关系,导致其晶体结构转变。DCOIT以有效形式存在于复合Zn-Ni合金镀层中,并显示出抗菌性能,DCOIT添加量为2 mmol/L时,镀层中的复合量最高,抗菌性能最好。最后,DCOIT复合Zn-Ni合金镀层能有效抑制环境中SRB的生长与代谢,自身腐蚀速率减慢,耐蚀性能明显增强。结论 DCOIT能够以有效形式复合于Zn-Ni合金镀层内部,并有效提高了镀层的抗菌性能,使其获得增强的耐SRB腐蚀性能。     

Ni-P-TiN(纳米)化学复合镀层研究

为了提高AZ31镁合金的耐磨性能并扩大其在相关领域的应用,采用化学复合镀技术在AZ31镁合金基体上制备了Ni-P—TiN（纳米）复合镀层,同时制备Ni—P镀层进行比较。研究了复合镀层形貌、成分、硬度和耐磨性能与镀液中纳米TiN颗粒含量的关系。结果表明,复合镀层和Ni—P镀层表面都是由胞状物排列而成;纳米TiN颗粒沉积于Ni—P—TiN（纳米）复合镀层中。当镀液中纳米TiN颗粒浓度为3g／L时,复合镀层硬度达最大值,为826HV,而Ni—P镀层只有508HV;同时复合镀层表现出优异的耐磨性能,在同等条件下其磨损失重只有Ni—P化学镀层的25％。     

文摘辑要

pH对化学镶（Ni—P）—SiC复合镀层性能影响的研究 考察了pH对化学镀（Ni—P）-SiC复合镀层的沉积速度、表面形貌以及耐腐蚀性的影响。结果表明：随着pH的升高,镀层的沉积速度逐渐增大,但是镀层中的Si和P的质量分数逐渐降低。此外,较低的pH可以获得均匀致密的（Ni—P）-SiC复合镀层,其耐腐蚀性能提高。     

铜质海水管路集成防腐蚀方法

该发明涉及一种铜质海水管路集成防腐蚀方法,属于综合防护铜合金海水管路腐蚀的方法,采用铁合金牺牲阳极保护、化学镀Ni—P合金镀层以及电绝缘技术来防止铜合金海水管路系统腐蚀;采用法兰间式或管段式牺牲阳极复合结构,其铁合金牺牲阳极体为Fe-Mn、Fe-Cr;或Fe-Mn-Cr、Fe-Mn-Cr-Al合金,其中合金元素的重量百分比含量在1％～10％之间,其余为铁（Fe）;     

双脉冲Ni-Al2 O3复合镀层在氯化物盐膜下的腐蚀

采用扫描电镜、X射线衍射仪和能谱仪（EDX）对双脉冲法制备的几种Ni-Al2O3复合镀层经高温氧化后的形貌和物相进行分析。结果表明,复合镀层在NaCl的盐膜下均发生了加速腐蚀,表面腐膜疏松且与基体的粘附性较差;Al2O3微粒能细化镀层晶粒,提高镀层的高温抗腐蚀能力,在试验范围内,镀层中的Al2O3微粒含量越高,镀层腐蚀速度越低,并对复合镀层在NaCl的盐膜下的腐蚀机制进行了探讨。     

电镀Ni-P-Ti3C2Tx合金镀层的制备以及性能研究

目的提高Ni-P合金镀层的硬度及腐蚀防护性能。方法块体Ti3AlC2颗粒经过氢氟酸的刻蚀作用得到二维层状结构的Ti_3C_2T_x材料,并通过电沉积技术将其掺杂到Ni-P合金镀层中,从而制备出Ni-P-Ti_3C_2T_x复合合金镀层,研究复合合金镀层的成分、表面形貌、表面接触角和硬度,并结合动电位极化曲线以及尼奎斯特阻抗图,分析Ti_3C_2T_x颗粒掺杂对Ni-P合金镀层性能的影响。结果通过深入研究复合合金镀层的性能,发现随着Ti_3C_2T_x颗粒掺杂量的增加,Ni-P-Ti_3C_2T_x合金镀层的表面粗糙程度不断增加,这可能是由于导电的Ti_3C_2T_x颗粒使得合金镀层的树枝状结晶增加,而且合金镀层的表面接触角增大,对于提高合金镀层的腐蚀防护性能有很大的促进作用。由于Ti_3C_2T_x颗粒的掺杂,合金镀层的显微硬度得到了提高,这主要是依靠于弥散增韧的作用以及有限的晶界。Ni-P-Ti_3C_2T_x合金镀层的腐蚀防护性能随着Ti_3C_2T_x颗粒掺杂量的增加,出现了先增加后减小的趋势。结论 Ti_3C_2T_x颗粒的掺杂对提高Ni-P合金镀层的硬度以及腐蚀防护性能有一定的作用。     

电刷镀Ni-石墨烯复合镀层的耐腐蚀性能

为了得到一种制备简便、耐腐蚀性能优良的用于舰船腐蚀防护的金属镀层,利用电刷镀技术在45钢上制备出了Ni-石墨烯复合镀层,采用扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、原子力显微镜(AFM)、Raman光谱仪对石墨烯片层和镀层微观形貌进行了表征,采用电化学实验和浸泡试验对Ni-石墨烯复合镀层的耐腐蚀性能进行了研究。结果表明：石墨烯片层进入了Ni-石墨烯复合镀层;相比Ni镀层,Ni-石墨烯复合镀层质量更优;在电化学实验和浸泡试验中,发现Ni-石墨烯复合镀层与Ni镀层相比,前者的腐蚀电位较后者正移了70mV,前者的自腐蚀电流密度仅为后者的0.34倍,前者的电荷转移电阻为后者的3.1倍;浸泡168 h后,Ni-石墨烯复合镀层的失重量仅为Ni镀层的0.47倍,说明Ni-石墨烯复合镀层的耐腐蚀性能明显增强。     

多元镀层及非晶态结构抗腐蚀性冲蚀行为的研究

1 前言 腐蚀性冲蚀是一种常见的腐蚀破坏形态。当腐蚀性流体呈湍流状态,并夹杂固体颗粒时,对材质的破坏作用更强。机械冲刷与腐蚀互相促进,往往导致金属材料早期失效, 近年来,表面防护层已由晶态镀层拓展到非晶态镀层和复合镀层,而且非晶态镀层和复合镀层有向多组元发展的趋势。 基于上述,本研究考察不同组元和形态的多种镀层的腐蚀性冲蚀行为,对比材料为1Cr18Ni9Ti不锈钢,并探讨组元的最佳组合。腐蚀性冲蚀以下简称为冲蚀。     

热浸镀层在青岛站的海水腐蚀行为对比(Ⅰ)——全浸区

开展了热浸镀锌（GI）、锌-5%铝-稀土（GF）和锌-55％铝-1．6％硅（GL）镀层钢板在青岛站的全浸区海水腐蚀测试，并利用质量损失腐蚀测试、显微结构分析和电化学测试，研究了3种镀层钢板的海水腐蚀行为。结果表明：GI镀层的腐蚀电流密度最大，在流动海水中以很快的速度溶解而又难于形成稳定的保护性腐蚀产物膜，耐海水腐蚀性能最差；GF和GL镀层的腐蚀电流密度较小，腐蚀产物具有抑制保护性，表现出较为优异的耐海水腐蚀性能。对位于海水全浸区的钢材基体提供1年保护期所需的镀层最小厚度分别为：GI镀层45pm；GF镀层18pm；GL镀层25pm；3种镀层在海水全浸区的耐蚀性强弱顺序依次为：GL〉GF〉GI；如果考虑到局部腐蚀，那么GF镀层可能会比GL具有更强的综合优势。     

复合电镀的种类有哪些？

答：复合电镀层粗略地分为下面几种：（1）微粒在电镀液中尽可能均一分散,以形成的镀层中大体均一的微粒均匀共析而形成的镀层：（2）较大粒子使用的场合让微粒静静地在电镀施镀面上沉积,被析出金属埋入的方法固定而形成的镀层;（3）纤维状的材料在电镀液中分散的场合,和它们在电镀施镀上缠住纤维析出金属固定而形成的镀层。上述这些根据不同的形式可以形成各种各样的复合镀层。而镍基复合镀层是目前用得最多的一种复合电镀层。另外一种比较常用的分类法,是按照复合镀层的用途,将它们分为防护装饰性复合镀层、功能性复合镀层以及用作结合材料的复合镀层三大类。与普通电镀层的分类是一样的。     

碳纳米管-镍磷化学复合镀层的组织与性能研究

目的研究碳纳米管对Ni-P化学镀层组织与性能的影响。方法将碳纳米管(CNTs)加入到镀液中,采用化学镀的方法在45#钢表面制得碳纳米管-镍磷化学复合镀层。利用扫描电镜、X射线衍射仪综合分析复合镀层的表面形貌和结构,并采用多功能材料表面性能测试仪对复合镀层的摩擦磨损性能进行了研究。利用动电位极化技术对Ni-P-CNTs复合镀层在3.5%NaCl溶液中的电化学腐蚀行为进行了研究。结果Ni-P-CNTs化学复合镀层是非晶态结构,CNTs均匀地嵌埋在基质镀层中。在耐磨性试验中,Ni-P-CNTs复合镀层的磨损率比Ni-P镀层降低了7.6×10~(-11) m~3/(N·m),而平均摩擦因数减小了0.074。在电化学腐蚀试验中,Ni-P-CNTs复合镀层的腐蚀电位比Ni-P镀层正移了222 mV,而腐蚀电流密度降低了5.234×10~(-6) A/cm~2。结论碳纳米管填补了镍磷非晶胞间的间隙,改善了复合镀层的组织结构,使Ni-P-CNTs化学复合镀层具有更好的耐摩擦磨损性能和耐腐蚀性能。     

镉镀层的大气腐蚀行为

采用常规氰化镀镉和无氰镀镉工艺在２０＃钢试样上镀敷镉镀层,并在青岛、江津、武汉和海南万宁大气试验站进行了５．８ａ的大气暴露试验．结果表明江津的镉镀层腐蚀速率最高,青岛与武汉的腐蚀速率接近,海南万宁的腐蚀速率最低．镉镀层不适用于有工业污染的大气环境,对海洋大气环境有较强的防护能力．无氰镀镉层的腐蚀速率与氰化镀镉接近,可以认为在一定条件下无氰镀镉能够代替氰化镀镉工艺用于上述４种典型的大气环境的腐蚀防护．