油-水旋流分离器计算流体力学模拟效果分析

油-水旋流分离器是一种新型的水力旋流设备之一。在石化等行业中显示出越来越广泛的应用前景。掌握旋流分离器内液体的流动特性对旋流分离器的应用是非常重要的。利用计算流体力学（CFD）软件对其流体的分析是分析方法之一。通过CFD对油-水旋流分离器内流态的三维数值模拟,发现这种研究方法存在一定的局限性和不完全性,如所采用的迭代次数就对液分离器的模拟效果有著明显的影响。     

旋流板分离器分离性能实验研究

在实验室冷模实验装置上考察了空速和液气比对旋流板分离器总压降和分离效率的影响,为旋流板分离器的工业应用提供了依据。     

井下微型气液旋流分离器优化设计与性能分析

针对采油井筒内产出液含气对油田同井注采开发模式的不利影响,基于旋流分离原理提出一种井下微型气液旋流分离器结构。借助Plackett-Burman设计、最陡爬坡设计与响应曲面设计结合计算流体动力学方法,对井下微型气液旋流分离器结构参数进行显著分析及优化设计,构建了显著性结构参数与分离效率间的二次多项式数学关系。系统分析了入口进液量、分流比及气相体积分数对气液分离性能的影响规律。构建室内微型气液旋流分离性能测试系统,对数值模拟结果的准确性及优化结果的高效性进行了验证性试验。试验结果表明优化后的微型气液旋流分离器结构可使液相效率由优化前的84.10%提高到87.22%。获得了微型气液旋流分离器最佳溢流分流比为6%,最佳入口流量为13.77 L/h,最适用的气相体积分数为5.5%,最佳工况下气液平均分离效率为99.66%。为了指导分离器在不同含气量条件下的最佳运行参数调控,构建了气相体积分数及溢流分流比与分离效率间的数学关系模型,获得了不同气相体积分数条件下的最佳分流比。     

气液固三相旋流分离器内锥结构的数值模拟研究

采用计算流体动力学(CFD)方法,对气液固三相旋流分离器的初始模型进行数值模拟,分析其内部流场分布,得出倒锥结构具有促进分离效果的作用。通过固定分离器的主直径与高度、入口尺寸、底流口直径、侧向出口尺寸、排液孔数量、排液孔尺寸、排液孔中心高度、溢流管直径、溢流管长度以及旋流腔长度,改变倒锥结构中的内锥直径与内锥高度,对模型进行优化,得到内锥直径为38mm、内锥高度为110mm时,三相旋流分离器的分离效果较好。     

高效旋流过滤分离器

一、产品和技术简介： 旋流过滤分离器是将离心分离、过滤分离等技术有机结合而开发出的全新高效分离设备。该分离器采用上下两个旋流分离腔室和多组螺旋道筒体等结构形式，与传统离心分离设备比较，体积缩小，是常规重力分离器的1／3，但效率远高于常规重力分离器。需净化的气体在旋转直径很小，较小气体流量和较低的气速工况下仍有较强的离心力场。该分离器对液体颗粒与固体颗粒均有较高的分离效率：     

旋流板式分离器内件的设计

依据经典力学理论对旋流板的分离过程进行分析,按实用要求提供内件完整设计方法和例题,给出公式所涉及参数取值的经验数据范围。     

含油污水旋流分离器性能研究

对油水分离用水力旋流分离器的分离性能和压力降进行了实验研究,分别考察了进料流量,进料含油量,油滴聚结器对分离效率的影响.同时,考察了进料流量,溢流比,溢流管直径对旋流分离器的压力降的影响.     

动态旋风分离器数值模拟及实验研究

旋风分离器具有结构简单性能稳定等优点,但对于粒径10μm以下颗粒,分离效率较低。本文对普通旋风分离器进行改进,设计了带有旋转叶片的动态旋风分离装置,并进行了实验和数值模拟研究。数值模拟气相采用RNG k-ε模型与RSM模型相结合的算法,颗粒相与气相之间采用以欧拉-拉格朗日气固两相流耦合思想为基础的DPM模型进行模拟,主要研究了装置内部流场和颗粒分离效率与进口气速和转子转速之间的关系,并与实验中通过静电低压悬浮颗粒取样器（ELPI）获得的装置分离效率进行了对比。模拟和实验结果表明,装置切向速度场中转子部分的切向速度主要由叶片转速决定,转子外部区域的切向速度则主要由进口气速决定,且在一定的转速和进口气速下,动态旋风分离器对粒径在5μm以上的颗粒有良好的脱除效果。     

直流多管式旋流分离器的分离性能实验研究

设计了一种直流多管式旋流分离器,并对其进行了性能实验和结构改进。结果表明,直流多管式旋流器整体的阻力系数相对较小,约50左右;气液分离效率随流量和含液浓度的增大皆呈现明显的增大趋势,说明影响分离器效率的主要因素是离心力场的强弱和细小颗粒的逃逸,其在较高流量下分离效率可达90%左右。在原分离器的基础上在排气室内加了丝网聚结器,阻力特性变化很小,增加了对细小颗粒的聚结分离能力,分离效率提高了5%～10%。     

乙二醇精制过程的模拟分析

从降低分离能耗的角度出发,对以草酸二甲酯加氢合成乙二醇生产工艺中产品精馏分离方案进行了研究。确定了采用4座塔对5个子群进行分离的精制方案,在用矩阵法生成基本精馏分离序列基础上进行方案的筛选。运用Aspen Plus软件中的灵敏度分析对所选方案中精馏塔的理论板数、回流比和采出率对分离效果及能耗的影响进行了分析,最终获得了能耗合理的优化设计和操作参数。     

乙二醇脱水过程的模拟与分析

利用Aspen Plus软件模拟了乙二醇脱水塔的工艺流程。通过灵敏度分析功能,分析脱水塔塔底热负荷对塔顶和塔底产品质量的影响,考查当塔顶塔底产品质量合格时中间再沸器蒸汽用量和塔底再沸器蒸汽用量之间的关系,为脱水塔平稳运行提供指导。     

旋风分离器分离效率数值模拟研究

求解旋风分离器内部流场分布以及揭示分离性能的影响因素具有重要意义。对旋风分离器内部流场建立数学描述,运用数值计算方法对其进行求解,进一步得到分离效率的影响因素。计算结果表明,固相颗粒的入口浓度愈大、速度愈大,分离效率愈高;固相颗粒粒径愈大,分离效率愈高;分离器排气管直径愈小、筒体直径愈小,分离效率愈高。     

乙二醇循环系统再生工艺研究

在乙二醇循环系统中,重点是乙二醇的再生问题。乙二醇再生效果的好坏,直接关系到天然气处理工艺是否能够正常运行和产品气的质量。详细介绍了三种乙二醇再生的方法:传统再生、预热—换热再生、换热—预热再生,并说明各自工艺的特点、存在的问题和应用情况。最后指出了乙二醇再生工艺的发展趋势并提出了建议。     

基于层次分析法的旋风分离器选型

在综合旋风分离器的技术经济指标的基础上,通过层次分析法,建立旋风分离器的分析目标层,影响因素准则层以及型号方案层的关系,建立判断矩阵,进行一致性判别。并对七种不同类型旋风分离器的进行分析,得出优选方案。结果表明层次分析法所得结果与实际相符。     

乙二醇合成技术研究

介绍了合成乙二醇的工艺进展情况,包括催化水合法、碳酸乙烯酯法和合成气法,并对各种方法的工艺技术特点进行了评述。     

双级旋流管分离器研究

对直通式旋流管的分离机理进行了理论分析,并利用CFD对某旋流管单级和双级串联的分离性能进行了仿真计算,结果表明双级串联旋流管式粗滤器较单级旋流管的效率确实有所提高,特别是在小流量下对于10μm以下粒子的分离效率提高较明显,从而在理论上保证了压气机和发动机的使用要求,通过试验验证了仿真结果。     

环氧乙烷/乙二醇工艺技术比较

目前世界上的环氧乙烷/乙二醇装置普遍采用氧气氧化法,占有氧气氧化法技术市场份额较大的公司主要是Shell、DOW和SD三家。本文对三家公司的工艺技术特点作一些比较。     

Simulation of Continuous Direct Esterification Process between Terephthalic Acid and Ethylene Glycol

Owing to its excellent end-use performance, demand for the general-purpose polymer poly(ethy1ene terephthalate) (PET) has increased each year, and PET has long been the leading feedstock polymer for synthetic fiber, film, and other uses. The manufacturing method used for PET has moved from a batch process to a continuous process and the starting raw materials have changed from dimethyl terephthalate and ethylene glycol (EG) to terephthalic acid (TPA) and EG.     

环流式旋风除尘器内流场的数值模拟

采用 CFD 模拟软件 Fluent 6.2 提供的雷诺应力模型(RSM)对环流式旋风除尘器内的流场进行了数值模拟研究.并与热线热膜风速仪实验测试结果进行了比较.模拟结果与实验结果基本吻合.结果表明:环流式旋风除尘器特殊的流路设计,避免了内外旋涡的相互干扰,增强了旋转速度,规整了流形,减小了强湍流对性能的影响,消除了旋风除尘器易产生的短路流和二次返混,提高了除尘效率,降低了设备的压降.通过对影响除尘器性能的局部涡进行分析,为进一步优化结构提供了参考依据.