轻质环油(LCO)选择性加氢生产高附加值的芳烃产品

以Mo-Co/Al_2O_3为催化剂,采用固定床反应器对轻质环油选择性加氢,生产单环芳烃,研究反应温度、压力、空速和氢油比对多环芳烃的饱和率以及单环芳烃选择性的影响,确定最优的工艺条件。结果显示,在温度300℃,压力6 MPa,空速1 h^(-1),氢油比800时,多环芳烃饱和率为81.87%,单环芳烃的选择性为74.8%。     

NH3对DCC原料油中多环芳烃选择性加氢饱和的影响

采用固定床反应器,对催化裂解柴油(DCC)在NiMoP/Al₂O₃催化剂上进行选择性加氢,研究NH₃浓度、反应温度、液时空速和二段加氢的反应结果。结果表明,一段加氢,在NH₃浓度为5%时,温度360℃,反应压力为6.4 MPa,空速2.0 h^-1,氢油比600时,多环芳烃饱和率为88.26%,单环芳烃选择性为93.17%;二段加氢,在第2反应器温度为360℃,反应压力为6.4 MPa,体积空速为2.0 h^-1,氢油比600时,多环芳烃饱和率达到最高97.21%。     

煤焦油重质芳烃选择性加氢制单环芳烃

采用固定床反应器对煤焦油中重质芳烃进行选择性加氢,研究反应温度和反应压力对重质芳烃饱和率和单环芳烃选择性的影响。通过制备的4种催化剂进行对比,获得单环芳烃选择性较高的Ni-Mo-P体系催化剂。煤焦油馏分原料的加氢反应结果显示,在反应温度360℃、反应压力6 MPa、空速0.5 h^-1和氢油比800∶1条件下,多环芳烃饱和率为84.2%,单环芳烃选择性为60.4%。通过煤焦油馏分与脱酚余油原料的加氢实验结果对比,脱酚余油中的重质芳烃能获得更高的转化率及单环芳烃选择性。     

焦化蜡油加氢精制工艺研究

辽河油田某炼油厂生产的焦化蜡油含氮量和含硫量较高,直接催化裂化反应的效果较差,需要进行一定的预处理,因此,开展了焦化蜡油加氢精制工艺优化实验研究.以目标炼油厂的焦化蜡油为研究对象,通过改变反应条件,考察了催化剂类型、实验温度、实验压力、氢油比以及反应空速对焦化蜡油加氢精制处理后脱氮率和脱硫率的影响.结果表明:随着反应温度、压力以及空速的增大,焦化蜡油的脱氮率和脱硫率逐渐升高;而随着氢油比的逐渐增大,焦化蜡油的脱氮率和脱硫率呈现出先增大后降低的趋势,存在一个最佳氢油比,使脱氮率和脱硫率达到最佳;辽河油田焦化蜡油加氢精制实验的最佳工艺条件为:催化剂PSR-102,温度380℃,压力12 MPa,氢油比1000,反应空速0.8 h-1.在此实验条件下,焦化蜡油的脱氮率可以达到60％以上,脱硫率可以达到95％以上,达到了良好的精制效果.     

煤焦油加氢脱芳工艺条件的优化

在连续流动固定床加氢装置上,采用Ni W-P/Al_2O_3催化剂对高温煤焦油脱除大部分S、N、O后经蒸馏切割得到的芳烃质量分数较高的柴油馏分进行加氢精制,考察了反应温度、反应压力、液体体积空速和氢油体积比对芳烃脱除率和产物分布的影响,得到的最佳工艺条件为:反应温度为340℃,反应压力为8.0 MPa,液体体积空速为0.3 h~(-1),氢油体积比为1 500。结果表明,适宜的反应温度和氢油体积比、较高的反应压力和较低的液体体积空速有利于柴油馏分中芳烃的脱除,其脱除率达到70%以上。     

轻循环油制备单环芳烃工艺研究

以轻循环油(LCO)为原料,在NiMoP/Al_2O_3催化剂,反应压力6 MPa,体积空速1.0 h^(-1),氢油比600条件下,探索单管、双管反应器中反应温度和空速对LCO加氢结果影响。结果表明,加氢效果双管反应器明显优于单管反应器,在第一反应器中采用1.0 h(-1),氢油比600条件下,探索单管、双管反应器中反应温度和空速对LCO加氢结果影响。结果表明,加氢效果双管反应器明显优于单管反应器,在第一反应器中采用1.0 h^(-1)低空速,有利于维持较高单环芳烃选择性,在第二反应器中采用3.0 h(-1)低空速,有利于维持较高单环芳烃选择性,在第二反应器中采用3.0 h^(-1)高空速,有利于多环芳烃饱和率的提高,在300℃条件下,单环芳烃选择性达到71.4%,单环芳烃收率达51.4%,多环饱和率达83.4%。     

Mo/ZSM-5催化作用下生物质快速热解制生物油实验研究

采用等体积浸渍法制备Mo/ZSM-5催化剂,并应用于生物质快速热解制备生物油。采用Py-GC/MS装置,重点研究了Mo负载量、反应温度、反应时间和催化剂与木粉质量比等参数对生物油产率和组成的影响规律。实验结果表明,与纯木粉热解相比较,ZSM-5和Mo/ZSM-5催化作用下生物油的产率大幅提高;在反应温度为600℃、反应时间为25 s、催化剂与木粉质量比为10/1的条件下,10Mo/ZSM-5催化作用下生物油中芳香烃类化合物的产率和相对含量达到最大值。根据生物油产率和组成的变化,可以得出Mo负载的ZSM-5催化剂强化促进酸类、醛酮类等含氧化合物转化为芳香烃类化合物,有效实现了生物质热解生物油品质的提升。     

全馏分催化裂化汽油临氢芳构化研究

程序升温还原法制备了MoP/HZSM-5催化剂,并进行了XRD表征。以催化裂化全馏分油为原料,在小型连续固定床反应装置上,考察了工艺条件对催化剂芳构化降烯烃性能的影响。结果表明,MoP/HZSM-5催化剂具有较高活性和稳定性。在反应温度380 ℃、压力2.0 MPa、空速1.0 h^-1和氢油体积比400∶1条件下,芳烃体积分数36.90%,烯烃体积分数26.16%,液收66.70%。     

重质油催化裂化用催化剂的研制及性能评价

催化裂化是提高重质油资源利用效率的一种常用加工技术,为了提高重质油资源催化裂化的效率,以Ni(NO3)2、Fe Cl3和脂肪酸为主要原料,制备出一种适用于重质油催化裂化的新型油溶性催化剂FN-1,并采用小型固定流化床装置考察了不同因素对重质油催化裂化反应的影响。实验结果表明,随反应温度的升高,重质油转化率逐渐增大,生成的汽油成分中烯烃和芳烃含量逐渐增大;随剂油质量比的逐渐增大,重质油转化率逐渐增大,汽油中异构烷烃和烯烃的含量逐渐减小,芳烃含量逐渐增大;随质量空速的逐渐增大,重质油转化率逐渐减小,汽油中异构烷烃和烯烃的含量逐渐增大,芳烃含量逐渐减小,但变化的幅度比较小。当重质油催化裂化的反应温度为520℃、剂油质量比为6、质量空速为15h-1时,重质油的转化率可以达到95.38%,催化裂化效果较好。     

Ni-Mo/HM上偏三甲苯异构化性能研究

在加压固定床反应器上,研究了Ni-Mo/HM催化剂的偏三甲苯异构化性能。重点考察了反应温度、反应压力、质量空速和氢油比[n(氢气)/n(偏三甲苯),下同]等因素对反应的影响,得到了较适宜的反应工艺条件:反应温度260~270 ℃,反应压力1.2 ~1.4 MPa,质量空速0.9~1.1 h^-1,氢油比为5~6。在反应温度260 ℃,压力1.2 MPa,质量空速1.0 h^-1,氢油比为5的条件下,偏三甲苯的质量转化率为49.17%,均三甲苯的质量收率为23.10%,均三甲苯的选择性为46.98%。实验结果表明在该反应条件下,该催化剂具有良好的催化活性。