地铁铝合金车体牵缓焊接工艺

研究了地铁铝合金车体牵缓的焊接工艺,介绍了牵缓的结构,并对底架牵缓用7020铝合金进行了焊接工艺试验,研究了焊接接头的组织及接头的综合力学性能,分析了牵缓组成焊接变形的产生原因,并提出了有效的控制措施,充分保证了地铁铝合金车体底架牵缓的焊接质量。     

高速列车铝合金车体焊接缺陷分析及工艺研究

随着我国高速铁路的发展,研究开发高速列车铝合金车体制造工艺势在必行.三角补强板是高速列车铝舍金车体上最重要的焊接零件之一,其焯缝强度严重影响着行车安全,焊缝质量要求极高然而其工艺性较差.对现行生产的敏据统计发现:三角补强板在焊接过程中产生了4种焊接缺陷:气孔、裂纹、夹渣、熔合不良.本文结合实际生产分析了导致4种缺陷产生的原因,并制定了相应的工艺措施,有效地减少了焊缝缺陷的再次产生,提高了焊缝射线探伤(RT)的-次合格率,减少了三角补强板焊缝的补修次数.     

铝合金车体焊接裂纹修复工艺

通过对铝合金车体侧墙补块焊接工艺、生产环境和操作因素的分析,找出了焊接裂纹产生的原因,制定了合理的焊接返修工艺,确定了合理的工艺参数,保证了铝合金车体的焊接质量.     

高速动力车车体铝合金顶盖焊接工艺

介绍了为制造高速动力车车体铝合金顶盖而进行的焊接试验结果，铝合金顶盖采用φ０．８ｍｍ的Ｓ３３１焊丝ＭＩＧ焊，分段组焊，达到了控制焊接变形的目的。     

铝合金车体制造工艺及焊接难点控制

文中以时速350 km/h动车组为研究对象,介绍了时速350 km/h动车组铝合金车体制造工艺流程及生产过程中车体关键尺寸的控制、典型问题的解决方案及控制措施.     

双枪焊接机器人在轨道车辆铝合金车体焊接中的应用

通过完成焊接工艺评定试验、焊接操作工考试以及焊接工作试件等一系列焊前工艺试验,解决了设备在应用过程中遇到的焊接相关问题,并制定了针对双枪焊接的工艺,使双枪焊接机器人顺利应用于铝合金车体大部件的生产.工艺验证表明,相比于单枪焊接机器人,双枪焊接机器人不仅能够控制大部件整体的焊接变形,而且能够将局部焊接变形控制在公差允许范...     

日本铝合金车体熔化极氩弧焊设备及工艺

着重介绍日本铝合金车辆ＭＩＧ焊接工艺及设备。晶体管控制ＭＩＧ焊电源输出波形为方波脉冲,可实现与脉冲电流同步１滴／１脉冲熔滴过渡。即使焊接电流发生变化,在１次脉冲里过渡的熔滴大小仍基本相同。目前晶体管逆变控制式脉冲ＭＩＧ焊机日益广泛。 傅有晶体管为主,今后使用ＩＧＢＴ会逐渐多。为适应高性能化和减少部件数,趋向使用微处理机,模糊控制方式会日益得到应用。     

阻碍铝合金车体焊接工艺提升的问题探讨

根据铝合金车体焊接工艺中遇到的实际情况,结合国内外相关企业的生产经验,总结了目前铝合金车体焊接工艺要想提升所面临的各种问题,为今后铝合金车体焊接的应用提供了一定的经验。     

双层铝合金车体焊接结构设计

依照双层铝合金车体总体设计规范的要求,以车辆动态包络线作为车体断面设计的约束条件,进行车体的三维设计和详细结构设计,按照EN 15085的焊接标准要求优化双层铝合金车体焊接结构,同时对车体母材与焊接材料进行优化匹配。经车体静强度试验验证,优化后的焊接接头型式减少了车体大部件和车体总成的焊接变形,适合车体的模块化制造需求。通过计算车体静强度,证明250 km/h双层铝合金试验车体的强度符合EN 12663要求,产品的安全性、可靠性满足欧洲铁路客车强度规范。     

高速动车组铝合金车体长大型材关键焊接技术研究

基于CRH3及CRH380BL型高速动车组铝合金车体及其部件的焊接结构特点,充分利用不同自动焊接方法的优势,开发和应用了自动焊接技术的创新工艺和长大铝型材新型焊接工艺两大系列的关键焊接技术.通过实施专利布局,实现了对铝型材焊接关键技术的全面覆盖和保护,使唐车对高速动车组焊接技术拥有了完全的自主知识产权.     

铝合金车体的加工与焊接

本文论述了铝合金车体的结构特点,提出了大型型材下料、预处理的简易工艺方法,成功地实施了中心、偏心导向自动焊。对铝合金车体立缝、横缝的手工焊接,采用双脉冲ＭＩＧ焊方法,取得较好的焊接质量。采取综合工艺措施,控制了焊接变形,成功地制造出铝合金车体钢结构。     

铝及铝合金焊接工艺及缺陷分析

本文对铝合金材料焊接时容易出现的缺陷及其产生的原因和防止措施作了简要的分析，并就此类材料焊接的工艺要点作了简单介绍，为焊接工作者在实际生产中提供一点参考。     

铝合金车体底架边梁焊接缺陷研究与控制

结合铝合金车体头车底架边梁焊接结构的特点,分析了边梁在焊接过程中容易出现的裂纹和气孔等焊接缺陷产生的原因.打底焊裂纹是由于打底焊焊缝有效承载面积较小,不足以承受焊后较大的应力所致,通过采用“厚壁保强”法,解决了此问题.气孔主要是由于焊接区域空气湿度较大以及空气不清洁所致,通过控制焊接时间和焊接区域的环境状况,并采用“集中排除法”,使气孔以链状形式产生并集中清理干净,解决了在湿度较大环境下,焊接中极易产生的超标气孔问题,使边梁焊接的成功率大大提高.     

铝合金高速客车加工与焊接技术研究

论述了铝合金车体结构特点,提出了大型型材下料、预处理的简易工艺方法,成功实施了中心、偏心导向自动焊,对铝合金车体立缝、横缝的手工焊接采用双脉冲ＭＩＧ焊方法,得到了较好的焊接质量;用综合工艺措施,控制了焊接变形,成功制造出了铝合金车体钢结构。     

铝合金焊接缺陷的产生及防止

弧焊铝合金焊接缺陷的产生及防止;减少铝合金焊接变形的方法。系本文着重述及的内容。 1.气孔铝合金焊缝的气孔大部分由于在焊接过程中,熔池金属中的气体在金属冷却以前未来得急逸出,焊缝凝固后发生。这种气孔产生的主要原因是焊缝中有氢,氢来源有以下几个方面: (1)在母材和填充材料的表面粘附或吸附     

铝合金搅拌摩擦焊接缺陷分析及工艺优化

以7075铝合金为研究对象,采用自设计的2.5°内凹轴肩三斜面圆锥搅拌头进行搅拌摩擦焊接试验,研究了下压量,搅拌头旋转速度,焊接速度等不同焊接工艺参数对接头质量的影响。通过分析焊接参数、摩擦产热以及材料塑性流动之间的相互影响,揭示缺陷的形成机理及其对焊接接头性能的影响,并提出了相关的预防与工艺优化方案,以降低7075铝合金搅拌摩擦焊接缺陷的形成机率。     

动车组车体平顶焊接工艺及质量控制北大核心

针对动车组铝合金车体平顶焊接易出现焊缝未熔合、焊缝根部裂纹以及变形难控制等问题,分析了造成动车组铝合金车体平顶搭接焊缝未熔合、根部裂纹及易变形的原因,优化了原有的焊接工艺参数和平顶焊接变形控制方法。结果表明,优化后的焊接工艺有效地解决了动车组铝合金车体平顶焊接易出现焊缝未熔合和焊缝根部裂纹的问题,动车组铝合金车体平顶焊后整体平面度控制在3 mm以内,满足使用要求,有效保证了车体平顶的焊接质量。     

轨道车辆用铝合金焊接缺陷分析

由于铝及铝合金独特的焊接特性,在焊接生产中容易出现如气孔、裂纹等焊接缺陷.本文通过总结轨道车辆用铝合金部件生产工艺试验过程中出现的焊接质量问题,分析了铝合金常见焊接缺陷的产生原因,并提出了有效可行的解决措施,为轨道车辆制造技术的发展提供借鉴.     

动车组铝合金车体制造技术

分析了铝合金车体的结构和制造工艺,研究了车体焊接、变形控制、机械精加工、三维结构制造和API三维空间检测等先进的制造技术,为动车组制造技术及轨道装备事业的发展提供借鉴。     

铝合金激光焊接的工艺特点及发展现状

概述了铝合金激光焊接的工艺特性及难点，提出改进措施，并指出了铝合金激光焊接技术的研究现状及未来的发展方向。