浅谈圆柱齿轮高频感应加热淬火工艺

我国机床齿轮热处理普遍采用感应加热淬火。其优点是对齿轮变形厦质量可控制,操作方便,生产周期短,适于大量生产;缺点是确定感应加热淬火电参数及感应器结构时需进行严密的计算,而不少工艺编制人员对此常感无从下手。 齿轮感应加热采用的频率与其模数有很大关系。采用250kHz高频加热时,齿顶温度比齿沟高得多,     

机床主轴内锥孔感应加热淬火工艺的探讨

C616-1机床主轴内锥孔(莫氏5号),外锥面及端面感应加热淬火,目前在模拟装置上初试成功,这给主轴结构及制造工艺优化提供了可靠保证。 对于中碳结构钢机床主轴的各硬化轴颈实施感应加热淬火已是司空见惯,但对内锥孔,外锥及端面实施感应加热淬火却至今未见普及,其重要原     

商务车后桥半轴感应加热淬火工艺

采用美国应达VSM95单、双轴立式扫描精密感应淬火机床,通过有限元计算、分析商务车后桥半轴结构强度,同时应用当今较先进的感应加热热处理工艺技术,开发出商务车后桥半轴感应加热淬火最佳工艺。采用此工艺生产的商务车后桥半轴,能够满足商务车的使用要求,且生产效率较高。     

气缸套高频感应加热淬火

CPG137—2气缸套为出口产品,其性能指标要求较高,零件淬火易开裂变形。气缸套外形形状尺寸如图1所示,材料化学成分见表1,技术要求为:φ137mm内孔经感应加热淬火后圆度≤0.10mm,涨大、缩小量不得超过0.01mm,并要保证有一定磨削量,淬硬层深度:0.80～2.30mm,表面硬度40～45HRC。     

从汽车工业看感应加热淬火技术的发展

感应热处理具有加热速度快,节约能源,生产效率高,不污染环境,易于实现机械化和自动化,并能布置在生产线上与冷加工工序同步生产等优点,在汽车制造领域得到了越来越广泛的应用。感应加热淬火的目的也从仅仅提高零件的局部耐磨性扩大到提高汽车零件的整体静强度和疲劳强度。     

合理使用感应加热淬火技术解决生产难题

尽管渗碳淬火工艺在获得硬化层的均匀分布及淬火质量的稳定性、可靠性方面有着无可比拟的优势，但在实际的生产过程中却存在生产周期长、热处理变形大、机加工困难、清洁性差、能耗大等缺点，而渗碳淬火工艺的这些缺陷，则正是感应加热淬火技术的优点。因此，如何合理使用感应加热淬火技术，是一个亟待解决的课题。[编者按]     

节能省时：感应加热淬火工艺

1.感应加热淬火的基本原理 感应加热主要依据电磁感应、集肤效应和热传导三项基本原理,即当交变电流在导体中通过时,在所形成的交变磁场作用下,导体内会产生感应电流,导体中的电流强度从表面向心部呈指数规律衰减,电流集中在临近导体外表的一薄层,     

薄壁齿轮的超音频感应加热淬火

薄壁齿轮的形状和尺寸如图1所示,齿数Z=20,法向模数m=2.5,D面为齿轮加工定位面。齿圈最薄处仅4.375mm,因此为兼顾齿根强度,在感应加热淬火时发生了包括齿圈在内的穿透硬化现象,这样给后序键     

机床套筒零件高频感应加热淬火工艺的改进

我厂生产的小型铣床有一套筒零件,外形形状尺寸如图1所示,材料为45钢。生产工序是:锻造→正火→粗车→调质→粗加工→表面淬火→精加工→入库。热处理技术要求:φ150mm外圆G42(高频     

高频感应淬火工艺研究

我单位中频感应淬火机床电源系统发生故障,需要中频感应淬火的长又轴、短又轴和摆销外委热处理加工费用很高,且生产周期无法得到保证。故想到在高频感应淬火机床上调试。用一次连续加热淬火的方法来试制,硬度达到了技术要求,但淬硬层深度不够;如果继续放慢加热速度,易造成零件表面加热温度过高,加之两种零件的材料都是42CrMo钢,淬火时容易在零件表面产生淬火裂纹,易导致成批报废。为此,采用先预热后加热的淬火法,对该类零件的淬火工艺进行了研究与改进。     

高频感应淬火硬度低问题浅析

针对某新型号液压动力转向器的齿条轴零件调试时,发现轴部感应淬火后,表面硬度在600HV0.1以下,比正常回火后要求的规格硬度值还低。通过调整功率、移动速度、工艺参数等,效果均不明显,最终通过更换改进冷却套,问题得以解决。     

温度和过程自动控制技术在感应加热生产中的应用

感应加热生产中温度控制十分关键,同时实现过程自动控制可以在很大程度上提高感应加热生产的效率。在某科研项目中,将上述2种控制技术应用于感应加热生产,取得了显著的效果,其中,温度闭环控制实现了低超调快速稳态,取得了技术突破,保证了控温精度;而PLC程序和工控组态画面的使用,不仅提高了自动化程度,实现了工艺创新,而且使零件的质量和外观均比手工操作时得到了明显改善。     

浅谈DMAIC阶段质量工具在过程改进中的应用

运用DMAIC各个阶段使用的质量工具，在过程改进中，对改进项目采用DMAIC部分工具测量系统分析、正态性检验、过程能力分析、鱼果图、因果矩阵分析，回归分析、方差分析、DOE，结合MINITABLE统计软件的应用，较快地找到改进的最佳运行参数并实施控制，最终达到了降低产品成本、使顾客满意的目的。该项目的成功推广，提高了公司技术人员运用先进质量工具分析问题、解决问题的能力。     

汽车传动轴突缘轴颈感应加热温度场数值模拟研究

建立了某汽车传动轴突缘轴颈感应加热过程的电-磁-热耦合非线性有限元模型,通过数值模拟,给出了加热不同时刻工件内部温度分布。为避免轴颈内孔表面温度过高,采用了对工件内孔进行喷水的强制冷却方式,模拟结果表明,该方法既可满足表面淬火温度,又能有效避免孔壁淬透而导致的突缘内花键变形,对其他薄壁零件的感应淬火热处理工艺研究具有参考价值。     

模糊控制在高频感应加热中的应用

用模糊控制的思想设计出一种模糊控制器，并用高频加热装置进行高温疲劳试验，控制结果表明这种控制器能使系统具有满意的性能指标。     

传动轴生产过程质量控制研究

质量是企业赖以生存的基础,也是企业的核心竞争力之一。针对某传动轴企业存在的质量问题,首先,利用排列图法对退货产品的质量问题进行分析,然后,运用直方图分析、过程能力分析、鱼骨图等方法对传动轴进行关键因素查找、质量控制与改进方案设计,并利用Minitab软件对搜集到的数据进行处理与分析;最后,针对主要问题提出改进方案和控制措施,使得传动轴的加工过程没有受到外来因素的影响而处于受控状态,而且它将为其它加工过程的质量控制提供重要的指导。从而有力的保证企业的产品质量,提高顾客满意度,增强企业竞争力,降低成本,保证交货期。     

铸造现场工艺过程质量控制信息化方法的研究

针对中国航空制造业铸造现场工艺过程质量控制的问题,将信息技术与质量管理相结合,分析了企业铸造现场工艺过程质量控制信息化内容及可行性,提出了铸造现场工艺过程质量控制信息系统规划逻辑模型,论述了信息系统结构、功能和技术难点,研究结果初步表明了企业铸造现场质量控制信息化的可行性和优越性。     

齿轮产品批量加工质量过程控制技术的研究

针对大批量齿轮产品加工的特点和现在质量控制中所存在的问题 ,详细阐述了大批量齿轮加工质量过程控制中涉及的多项技术和解决方法。提出了一种新工艺—质量保证工艺 ,并重点介绍了质量保证工艺在质量过程控制中发挥的重要性。     

面向发动机装配过程的质量门控制系统研究

针对发动机装配过程在线质量控制问题,在分析发动机装配过程质量控制特点的基础上,提出质量分析-诊断-预测-调整于一体的面向发动机装配过程动态质量门控制模式。依据该模式,给出了面向发动机装配过程动态质量门控制系统的体系结构和功能模型。详细分析了在线装配质量分析技术、基于BP神经网络的装配质量诊断技术、基于灰色关联分析法的装配质量预测技术等关键使能技术。以某汽车发动机公司的汽油发动机装配过程为例,开发了面向发动机装配过程动态质量门控制系统,验证了该发动机装配过程质量控制模式的可行性和有效性。     

工序质量控制的实施及分析

工序质量控制是工艺管理的基本保证,本文从六个方阐述联工序质量控制实施情况,疳就某些环节做了具体分析。