2Cr13N马氏体不锈钢纵裂形成机理和控制

针对2Cr13N马氏体不锈钢属于包晶钢的特点,采用ThermalCalc软件计算了2Cr13N马氏体不锈钢的相图。结果表明:2Cr13N马氏体不锈钢在凝固过程中产生约5%的体积收缩,易产生裂纹和凹陷。从凝固组织、初始坯壳受力和化学成分等方面综述了纵裂纹形成机理。分析了浇铸速度、结晶器保护渣、结晶器锥度、一次冷却和二次冷却等工艺和操作对此类不锈钢连铸板坯纵裂发生率的影响,并提出优化工艺,运用于生产实践,降低了2Cr13N马氏体不锈连铸坯纵裂率。     

2Cr13不锈钢铸坯表面质量的控制研究

2Cr13不锈钢属于包晶钢,其物理特性使得其连铸过程中存在表面凹陷及纵裂纹等质量问题。从该钢种凝固特点、钢的线性膨胀系数以及高温力学性能等方面分析了2Cr13不锈钢铸坯表面凹陷及微裂纹产生的原理并提出了相应的工艺措施,运用于生产实践,降低了2Cr13马氏体不锈连铸坯表面凹陷及裂纹率,保证了产品的表面质量。     

Fe -30Ni -20Cr合金连铸板坯纵裂纹的研究

采用立式连铸生产Fe-30Ni-20Cr合金（N08810）,开展了连铸坯纵裂纹试验分析和高温力学拉伸试验等研究。金相试验结果表明,纵裂纹两侧晶粒度不均匀,裂纹四周已经被氧化;电子探针能谱分析发现,裂纹内部含有Na、K等保护渣典型成分元素;高温力学性能试验结果表明,Fe-30N i-20Cr合金连铸坯纵向裂纹敏感性明显高于横向铸坯,且比不锈钢304和310S更易出现纵裂纹。将连铸冷却强度由强冷改为弱冷、采用合适熔点和黏度的保护渣将有利于降低N08810连铸坯纵裂纹的出现几率。     

1Cr13不锈钢连铸坯与模铸坯轧材内部质量差异探讨

简述了我公司生产1Cr13不锈钢轧材情况,对比1Cr13不锈钢连铸坯与模铸坯轧材的内部质量差异,重点围绕轧材内部质量差异较大的炉号作了分析对比,对造成差异的原因进行探讨,发现1Cr13不锈钢连铸坯轧材内部质量问题主要原因是由连铸坯的缺陷、轧制过程中较小的压缩比和1Cr13不锈钢的化学成分造成的,对此提出改进意见。     

2Cr13A马氏体不锈钢纵裂漏钢机理及控制

针对2Cr13A马氏体不锈钢属于包晶钢以及马氏体不锈钢的物理特性,结合邢钢炼钢厂6#连铸机生产实际情况,分析了2Cr13A马氏体不锈钢纵裂纹和纵裂漏钢形成的机理,提出了优化工艺措施,使纵裂漏钢得到有效控制。     

不锈钢连铸坯表面缺陷与对策

针对不锈钢中镍、铬、钛等合金元素的作用,分析了不锈钢的组成、凝固特征、高温热性能、力学性能与普碳钢的差异以及不锈钢连铸坯表面凹陷、裂纹、夹渣等表面缺陷产生的机理.重点阐述了钢水洁净度、浇铸温度、保护渣性能、结晶器振动以及液面控制等连铸工艺对表面质量的影响.结合0Cr18Ni9、2Cr13以及钛不锈钢实际生产情况,提出解决铸坯表面凹陷、裂纹、夹渣及不易除掉的深振痕等缺陷的措施与对策.     

马氏体不锈钢的高温性能与铸坯表面质量的关系

利用DIL402C热膨胀分析仪、STA449C同步热分析仪和Gleeble-1500D热模拟试验机研究了2Cr13不锈钢的线性膨胀系数、主要相变温度以及高温力学性能等高温特性,分析了2Cr13不锈钢高温性能对铸坯表面质量的影响和铸坯表面凹陷及微裂纹产生的机理,为完善攀钢集团长城特殊钢分公司2Cr13小方坯连铸工艺提供了理论依据.     

1Cr25Ni20Si2连铸坯表面横裂改善实践

1Cr25Ni20Si2不锈钢由于自身成分的特性,在连铸浇铸时,易在振痕处产生横向裂纹。通过对自振式结晶器振痕处裂纹产生的机理进行分析,在生产实践中通过降低拉速,减小振幅以及提升振频等振动参数的调整。有效的消除了1Cr25Ni20Si2等耐热不锈钢连铸坯振痕处的横向裂纹。     

宝钢冶炼成功高合金超低碳超级130r钢

日前，宝钢钢管事业部电炉大方坯工艺技术攻关取得重大突破，成功实现15％合金含量低碳马氏体不锈钢的冶炼、浇铸和合金含量高达20％的超低碳超级13Cr钢种的冶炼，为电炉大方坯批量生产低碳、超低碳超级13Cr奠定了坚实的基础，标志着宝钢电炉大方坯具备了碳钢、特殊钢及低牌号马氏体不锈钢的批量生产能力。     

连铸坯角部纵裂纹原因分析及对策

对攀钢2^#板坯连铸坯角部纵裂纹产生的原因进行了分析，认为结晶器宽、窄面冷却水量配比不合理以及结晶器等设备状况不良是造成连铸坯角部纵裂纹的主要原因。通过调整结晶器宽、窄面冷却水量，连铸坯角部纵裂纹得到了较好的控制。     

连铸坯表面纵裂纹的产生原因及控制措施

介绍了连铸坯表面纵裂纹的成因及特征,从钢水成分、连铸机拉速、保护渣液渣层厚度和结晶器液面波动、结晶器冷却效果和二次冷却方面,提出了防止连铸坯表面纵裂纹的具体措施。     

55钢150 mm x 150 mm连铸坯皮下裂纹分析与工艺改进

55钢(/%:0.52～0.60C,0.17～0.37Si,0.50～0.80Mn,≤0.035P,≤0.035S)的150 mm×150 mm连铸坯轧钢加热炉加热后存在表面纵向裂纹缺陷。采用金相显微镜对铸坯皮下裂纹缺陷进行分析,结果得出:由于二次冷却不均匀和有害元素Pb在晶界富集导致铸坯皮下产生细小裂纹并扩展长大。通过对二次冷却喷淋系统优化及降低钢水有害元素Pb含量,改善二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,提高铸坯晶界强度,结果表明:铸坯缺陷明显改善,轧材一次探伤合格率从45%提高到93%。     

BN1TL不锈钢连铸坯组织对鳞折缺陷形成影响及试验验证

节镍奥氏体不锈钢热轧板及冷轧板表面的鳞折问题严重影响了产品的合格率。以BN1TL不锈钢连铸坯作为研究对象,分析了BN1TL不锈钢凝固组织的特点,并通过冷装炉方式下的热轧模拟试验验证了连铸坯组织与鳞折缺陷的相关性。试验结果表明,BN1TL不锈钢的凝固组织以柱状晶为主,晶粒尺寸由表层至芯部逐渐增大,柱状晶晶界存在铬的碳化物析出。同时该特点的凝固组织由于存在大量晶间析出,导致晶界弱化严重,经过热轧后易生成鳞折缺陷,并且影响整个轧制工艺流程。热轧模拟试验结果表明,材料在粗轧时即产生鳞折缺陷,精轧时缺陷得到扩展。减小在粗轧时的道次压下量可以减少鳞折缺陷的生成,改善板坯表面质量。     

石钢转炉炼钢-轧钢生产过程的解析与优化

针对石钢目前的小批量、多品种、铸坯坯型多、钢材规格多的生产组织特点,从冶金流程工程学的角度解析了转炉炼钢-轧钢流程现行的生产模式,对炼钢厂内部生产工序匹配、中间库的缓冲、轧钢规格与连铸坯型对应、供坯路线的选择等进行了综合的研究及优化。     

10B21冷镦钢冶炼工艺优化实践

针对10B21含硼钢(/%:0.18～0.23C,≤1.0Si,0.60～0.90Mn,≤0.025P,≤0.020S,≥0.015Alt,≥0.008B)盘条表面铁皮疤缺陷及连铸坯角部表面裂纹进行了分析,通过优化钢的成分控制(/%:0.020～0.050Alt,0.03～0.05Ti,≤0.0060N,0.000 8～0.0012B)提高拉速至2.3～2.4 m/min以保证铸坯过拉矫时温度≥980℃,采取将连铸二冷比水强度由原1.29 L/kg降至1.05 L/kg等措施,可以有效控制连铸坯角部表面裂纹的出现,轧制后的盘条表面铁皮疤缺陷率由原来的15%降到1%以下。     

10Cr21Mnl6NiN不锈钢冶炼与连铸生产实践

通过对10Cr21Mn16NiN高氮不锈钢冶炼和连铸工艺研究,在生产中改进两步法冶炼和连铸生产工艺,与三步法工艺相比,LF精炼后期增氮速度由5×10^-6～10×10^-6/min提高到20×10^-6～30×10^-6/min,LF精炼时间由390 min缩短至240 min,连铸等钢时间由4 h降至2 h以下;解决了钢包增氮炉渣外溢的问题;避免了方坯在连铸过程中的翘头,No.1、No.2流断浇率由开发时100%降至0,设备事故率由66.7%降至0,2炉连浇率实现100%。实践证明,方坯连铸机辊子非密排且仅有1台五辊拉矫机也能生产出高强不锈钢方坯。     

不锈钢软接触电磁连铸的工业试验

 通过分析碳钢和不锈钢材质的电阻率差异性,以及304不锈钢软接触电磁连铸的中试试验结果,证实了不锈钢软接触电磁连铸的可行性。进而,在商业级规模铸机上分别开发了不锈钢圆坯和方坯软接触电磁连铸系统,进行了不同钢种、不同保护渣条件下的相关工业生产试验。结果表明,不锈钢圆坯和方坯软接触电磁连铸在不超过150 kW的电源输出功率条件下,均能获得较佳的振痕去除效果,改善铸坯表面质量。对获得的铸坯进行免修磨轧制成[?]8 mm线材,并经过固溶热处理以及酸洗等工序,使线材成品的综合成材率提高3%以上。多次生产试验采用不间断连浇方式,期间,软接触电磁连铸设备系统生产稳定可靠,未发现液面异常波动以及铸坯低倍组织卷渣等缺陷,使软接触电磁连铸技术向商业化生产运营迈出了关键一步。最后,讨论了软接触电磁连铸技术拓展至不锈钢板坯断面的可行性。     

保护渣对结晶器热流的影响

分析了5种中碳钢保护渣对结晶器热流的影响,结晶器热流过大或热流稳定性越差时连铸坯表面纵裂出现的几率越大.对渣膜取样研究表明,保护渣对结晶器热流的控制是通过渣膜结构来实现的,要得到控制热流好的渣膜结构必须保证渣膜的高结晶率,找出了适合邯钢中碳钢连铸坯的保护渣组成.     

窄带钢BZ400打包带专用钢开发实践

为满足用户对窄带钢打包带原料需求,在现有方坯连铸和窄带钢轧机装备基础上,采用了LF精炼、钢水深脱氧、Nb微合金化、加大方坯连铸机中间包定径水口尺寸等工艺措施,成功开发了满足用户质量要求的中高强度窄带钢产品.     

HP295连铸坯表面无缺陷率的提高

通过对HP295冶炼过程中工艺参数、设备、操作等因素的分析统计,找出了连铸坯产生表面裂纹的重要影响因素,从而使HP295连铸坯无缺陷率大幅提高.