转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

转炉炼钢留渣操作初探

转炉炼钢留渣操作的关键在于避免兑铁时发生大喷渣现象。热力学分析表明,发生喷渣的临界温度一般为1360℃,降低渣中的a_(SiO_2),提高炉气中的P_(CO),均可使临界温度提高。向留渣中加焦炭粒、石灰及废钢,可使临界温度提高到1490℃以上,并能确保安全留渣的动力学条件的实现。南钢在生产应用中,取得了很好的冶金效果。     

45t转炉留渣操作工艺实践

介绍了山东石横特钢集团有限公司炼钢厂45 t转炉留渣操作工艺以及留渣操作工艺产生喷溅的预防措施。留渣操作工艺的应用,减少了石灰消耗、金属料耗,缩短了冶炼周期,延长了炉体寿命,不仅对钢铁企业产生了持续的经济效益,对节能减排也做出了贡献。     

120t转炉双渣留渣操作工艺实践

阐述了留渣对转炉冶炼前期脱磷的影响,叙述了三钢120 t转炉双渣留渣操作工艺,并对比分析了双渣留渣和双渣不留渣几个重要指标控制情况。     

260t转炉留渣操作实践

分析了影响留渣操作安全的因素及留渣操作对转炉冶炼相关指标的影响,提出了留渣操作安全性的工艺参数:留渣温度不高于1 489℃,兑铁速度小于1 711.57 kg/s,兑铁时间大于3 min,终点钢水氧活度小于9×10-4。实际操作过程中,应做到留渣量合适,提高热平衡计算的准确性和终点控制水平。留渣操作结果表明,在减少渣量的同时有利于转炉冶炼脱磷脱硫,降低钢铁料消耗,避免了剩钢焊渣罐现象。     

转炉留渣操作安全性的原理与实践

对转炉采用留渣法操作的安全性和可操作性进行了论述，对留渣操作时发生过的喷渣事故的实例进行了分析，提出了转炉留渣操作时确保安全的技术要点。     

转炉双渣冶炼安全留渣及其工艺

针对梅山铁水中含磷量较高的问题，阐述留渣操作的重要性，提出安全留渣的条件并确定其工艺。     

转炉留渣操作工艺实践

通过对留渣喷溅的原因分析,摸索枪位变化,不断完善留渣条件和工艺,从操作上找出了切实可行的规避措施。通过不断优化留渣操作工艺,逐步使转炉喷溅得到了有效控制,从而降低了钢铁料、石灰、轻烧白云石等原料消耗,吨钢成本显著降低,经济效益十分可观。     

转炉留渣操作安全性的原理与实践

本文对转炉采用留法操作的安全性和可操作性进行了论述，对留渣操作时曾经发生过的喷渣事帮的实例进行了分析，提出了转炉留渣操作时确保安全的技术要点。     

转炉留渣操作炉渣喷溅临界条件的研究

文中对转炉留渣操作炉渣喷溅的临界条件进行了热力学及动力学的研究，得出炉渣喷溅临界温度的计算公式，利用计算机定量地分析ａ（ＦｅＯ）对安全留渣操作临界温度的影响，从理论上分析了实施留渣操作应采取的工艺措施，为实施具有显著经济效益的转炉留渣操作提供了可靠的依据。     

转炉冶炼低碳钢留渣操作的生产实践

针对马钢120 t转炉在冶炼低碳钢和超低碳钢采用留渣操作法时,兑铁易发生大喷、开吹不易起燃、吹炼过程多发喷溅、炉底上涨等主要问题,采取相应的措施,取得了显著成效.     

转炉留渣操作炉渣喷溅临界条件的研究

对转炉留渣操作炉渣喷溅的临界条件进行了热力学和及动力学的研究，得出了炉渣喷溅临界温度的计算公式，利用计算机定量分析了ａ（ＦｅＯ）对安全留渣操作临界温度的影响，从理论上分析了实施留渣操作应采取的工艺措施，为实施具有显著效益的转炉留渣操作提供了可靠的依据。     

转炉留渣双渣工艺两阶段脱磷对比

 为了获得两阶段脱磷的关键工艺参数,通过统计100 t转炉留渣双渣工艺生产数据,比较了脱磷及脱碳阶段的脱磷有利条件,研究结果表明,两阶段脱磷条件对脱磷效果的影响规律存在显著差异,脱磷阶段炉渣碱度为1.8~2.2、Fe2O3质量分数为23%~28%、钢液温度为1 350~1 400 ℃时,可获得最优的脱磷效果;脱碳阶段炉渣碱度为3.2~5.2、Fe2O3质量分数为18%~30%、钢液温度为1 600~1 700 ℃时,提高炉渣碱度及Fe2O3质量分数或降低钢液温度可获得更优的脱磷效果;脱磷、脱碳阶段都没有达到热力学平衡,但脱磷阶段与热力学平衡差距更大,脱碳阶段更接近热力学上的平衡。     

降低150t转炉半钢炼钢留渣操作实践

承钢150 t转炉半钢冶炼采用留渣操作,通过终点成分分析和开吹前炉底铺加石灰、白云石等措施,取得了良好的脱硫脱磷效果,同时保护了炉衬、节约了原辅料、降低了生产成本,转炉炉龄提高到7 000炉,没有发生喷溅等安全事故。     

转炉留渣操作降低渣料消耗改善脱硫效果的研究

在鞍钢第二炼钢厂ＬＤ９０ｔ转炉上开展了留渣操作的综合研究，主要分析留渣与不留渣情况下，成分变化及性能，对磷、硫在渣和钢中的分配情况作了初步探讨。     

转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉"留渣+双渣"工艺的关键技术,包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣Fe O控制技术以及"留渣+双渣"快速生产技术,采用这些技术后,吨钢成本降低12.19元。     

转炉“留渣+双渣”炼钢工艺研究

作为当下我国钢铁产品企业生产最常应用到的工艺形态,转炉“留渣+双渣”炼钢工艺的科学应用极为关键,是提升钢铁产品整体质量与产量的关键工艺类型。文章以某钢铁产业产品企业为例,就其所应用的转炉“留渣+双渣”炼钢工艺的基本流程进行了简要分析,并详细阐述了转炉“留渣+双渣”炼钢工艺的实践要点,希望能够为同行业工作者提供一些帮助。     

氧气顶吹转炉留渣操作研究

介绍了川威集团炼钢厂80t顶底复吹转炉的留渣操作工艺,对留渣操作的条件进行了研究,结合半钢操作的工艺条件,分析了应用转炉项底复吹和溅渣护炉工艺解决留渣操作安全问题的机理。实践证明实施留渣操作对转炉冶炼时的初期化渣和脱磷十分有利,留渣操作可以降低石灰消耗、降低钢铁料消耗、提高炉龄,显著提高经济效益。     

邯钢120t转炉留渣+双渣脱磷工艺研究

对“留渣+双渣”冶炼工艺的热力学条件进行了计算分析。计算表明,脱磷期温度在1 360～1 410℃之间,碱度在1.6～1.7之间,TFe含量在15%～20%之间最利于“留渣+双渣”工艺转炉脱磷。经现场实际试验表明该工艺能够降低炼钢渣料的消耗,减少渣量,进而降低炼钢工序成本。