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钢中非金属夹杂物是造成重轨钢内部损伤及产生疲劳破坏的主要原因,影响着高质量、高洁净度钢的发展.通过查阅重轨钢夹杂物有关文献,对钢中主要夹杂物进行了分析,探究了精炼渣、稀土元素、热处理、合金元素对钢中夹杂物的影响.目前对非金属夹杂物的研究主要集中在对精炼渣成分进行控制的全流程分析上,这也是控制钢中夹杂物最经济的一种方法,... 相似文献
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半钢材质是一种碳含量介于铸铁和铸钢之间的轧辊材料。半钢轧辊不仅具有铸钢轧辊的高强度和韧性,又具有铸铁轧辊良好的耐磨性能。但在半钢轧辊的铸造过程中易出现外圆花斑问题,通过对花斑检测、分析,经过一系列改进,成功解决了花斑问题。 相似文献
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《铸造技术》2017,(9):2168-2172
钢液中夹杂物大多以凝聚态形式存在,通过建立凝聚态夹杂物粘附模型,研究了凝聚态夹杂物之间及其与耐材表面之间的粘附机理。结果表明:凝聚态夹杂物间粘附力数量级在10-5N,且粘附力随夹杂物与弯月面接触角、钢液表面张力增大而增大。不同尺寸凝聚态夹杂物粘附时,粘附力随夹杂物间距增大而减小,随两夹杂物半径差的增大而增大;同尺寸凝聚态夹杂物发生粘附时,粘附力比同条件下不同尺寸夹杂物间粘附力显著减小,最大值为不同尺寸夹杂物间粘附力的0.56倍。凝聚态夹杂物与耐材表面间的粘附力随液桥与耐材表面接触角、夹杂物与壁面间距增大而减小,随凝聚态夹杂物动力半径与弯月面弧所在圆的半径之差、钢液表面张力增大而增大。分析结果对研究钢液中夹杂物物理吸附过程具有一定指导作用。 相似文献
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本文讨论了RH-KIP双重精炼工艺对钢中夹杂物的影响。结果表明,无论采用RH→KIP还是KIP-RH处理工艺均能使钢液净化和夹杂物良好球化,但前一种工艺易使钢中产生较大颗粒夹杂物。 相似文献
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在高温钼丝炉内向16Mn钢中加入不同含量镧进行脱氧。利用SEM、EDS和OM测试并研究La含量对钢中夹杂物的成分、大小分布及试验钢组织的影响,并探讨了钢中含镧夹杂物诱发晶内针状铁素体形核机制。结果表明,随钢中镧含量增加,夹杂物依次转变为LaAlO3、La2O2S和La2S3。试样经镧处理后,钢液在1600℃时保温180 s,夹杂物最为细小且弥散。钢中晶内铁素体含量随镧含量增加先增大后减小,最佳镧含量约为0.014%(质量分数)。钢中含镧夹杂物周围形成贫Mn区,促进晶内针状铁素体形核。 相似文献
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为了研究稀土对HRB400E螺纹钢中夹杂物成分和形貌的影响,对稀土处理后螺纹钢中可能存在的夹杂物进行热力学计算,并通过扫描电镜及能谱仪对稀土处理前后 HRB400E钢中夹杂物进行了表征和分析。结果表明,稀土可在现场冶炼时加入到螺纹钢中并且质量分数达到0.003 2%;稀土有净化钢液的作用,使钢中S质量分数从0.018%降低到0.004%,降低了77.78%;热力学计算表明,稀土质量分数为0.003 2%时,夹杂物生成的可能性由高到低为REAlO3、RE2O2S、Al2O3。稀土对HRB400E钢中硫、氧化夹杂物有良好的改质效果,将夹杂物变质为RE2O2S和REAlO3,稀土元素与S结合使钢中MnS夹杂的析出减少,有利于钢材综合性能的提升。 相似文献
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为了研究不同精炼渣对42CrMo钢中洁净度和夹杂物数量、尺寸的影响,采用渣-钢平衡试验和FactSage热力学理论研究了CaO-Al2O3-SiO2-MgO四元渣系对42CrMo钢中洁净度和夹杂物控制的影响规律。结果表明,当初渣碱度(CaO/SiO2的质量比)和钙铝比(CaO/Al2O3的质量比)分别为5和1.8时,能将钢中T.[O]质量分数降至7.5×10-6,同时夹杂物尺寸控制良好,均小于8μm,在该渣系条件下,42CrMo钢的精炼效果最好;研究还表明,钢中夹杂物成分受渣系影响较大,特别是钢中夹杂物Al2O3含量受渣中Al2O3活度影响较大,Al2O3活度高的精炼渣渣系去除夹杂物Al2O3的能力弱,导致此精炼渣系下钢中夹杂物Al2O 相似文献
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随着钢纯净度的提高,钢中大尺寸脆性非金属夹杂物出现概率逐渐降低,常规的夹杂物检测方法很难捕捉到,但这些大尺寸脆性夹杂物对其疲劳寿命有重要影响。介绍了一种钢中最大夹杂物尺寸的分析方法——极值分析法,采用该方法推测车轮钢中的最大脆性夹杂物尺寸,并用能谱仪分析了大尺寸脆性夹杂物的元素成分。结果表明:基于Gumbel分布函数的极值分析法可以作为估计车轮钢中最大夹杂物尺寸的一种方法;当该方法用在实际大生产检验中,应注意累积分布概率F(x)的选取,即样本总量对评估结果影响较大;车轮钢中大尺寸B类夹杂物的化学成分一般为CaO+Al2O3。 相似文献
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采用QBWP-6000J型简支梁旋转弯曲疲劳试验机测定了高疲劳寿命工程机械用钢Q345FCA的疲劳寿命;采用扫描电镜(SEM)对疲劳断口形貌进行了观察,并用附带的能谱仪(EDS)寻找断口上的夹杂物;借助夹杂物自动分析系统对钢中的夹杂物进行了分析。通过对试验数据的分析,计算得出了Q345FCA钢和Q345钢夹杂物的表面临界尺寸、次表面临界尺寸和内部临界尺寸。结果表明,Q345FCA钢的疲劳极限为273 MPa,Q345钢的疲劳极限为266 MPa。Q345FCA钢和Q345钢中夹杂物尺寸均小于临界夹杂物尺寸,且断口形貌显示所有疲劳断裂均不是由夹杂物所引起,夹杂物不是疲劳源。 相似文献