45Cr钢氮气-甲烷离子氮碳共渗工艺研究

采用氮气-甲烷作为气源对40Cr钢进行离子氮碳共渗,研究了渗层的显微硬度分布、相组成以及耐磨性,结果表明:渗层由化合物层、扩散层和基体组成;表面渗层物相结构主要由氮(碳)ε化合物和Fe3C构成;试验电压600V时,渗层深度最大,但耐磨性最差;探讨了氮气-甲烷离子氮碳共渗机理.     

氮气-甲烷离子氮碳共渗后钢的耐磨耐蚀性能研究

采用氮气-甲烷作为气源对40Cr钢进行了离子氮碳共渗,研究了渗层的耐磨和耐蚀性。结果表明:试验电压680 V时,取得了较好的共渗效果;渗层为单一的ε相时,性能最佳。     

离子氮碳共渗后的氧化处理对40Cr钢耐蚀性能的影响

为了进一步提高离子氮碳共渗后40Cr钢的耐蚀性能,对离子氮碳共渗后的试样进行了后氧化处理.氧化处理分别采用不同氧化气氛的炉内氧化处理和盐浴氧化、高温发黑、水蒸汽氧化等.试样的耐蚀性能分别采用极化曲线和盐雾腐蚀试验法测定.试验结果表明,用w(H2):W(02)=4:1的混合气体进行炉内氧化处理的试样耐蚀性能最好.     

盐浴氮碳共渗40Cr钢凸轮轴双联齿轮的变形控制

对40Cr钢凸轮轴双联齿轮加工工序、预先热处理工艺和检测结果进行分析,找到了造成齿轮内孔盐浴氮碳共渗畸变的主要因素.通过调整加工工序和预先热处理工艺,提高了齿轮心部强度,机加工应力得到了有效消除,从而使凸轮轴齿轮盐浴氮碳共渗畸变得到有效控制.     

40Cr钢液相等离子体电解氮碳共渗层的组织与性能

在NaCl溶液和甲酰胺组成的电解液中,应用液相等离子体电解氮碳共渗技术对调质态40Cr钢进行处理,表面得到氮碳共渗层,研究了其组织与性能。结果表明,经液相等离子体电解氮碳共渗处理后,试样表面为多孔形貌,处理10 min后渗层厚度可达38μm,渗层由两层白亮层和过渡层组成。XRD分析表明外白亮层由ε-Fe2-3N、Fe5C2、Fe3C和α-Fe(N)马氏体组成,SAED分析证明内白亮层为α-Fe(N)马氏体。渗层的显微硬度最高可达650 HV0.05,经氮碳共渗处理后试样的腐蚀速率远小于40Cr钢基体的腐蚀速率。     

40Cr和42CrMoA钢曲轴氮碳共渗工艺的优化

采用CO2＋NH3气氛对40Cr和42CrMoA钢曲轴进行氮碳共渗正交试验,确定了钢曲轴优化的工艺参数,该工艺与原乙醇＋NH3氮碳共渗工艺比较,钢曲轴的组织和疲劳性能无明显差异,但新工艺比原工艺更经济。     

SDC99钢离子氮碳共渗及稀土催渗

为探究SDC99冷作模具钢优化的氮碳共渗工艺,对其在不同温度、时间、气压、电压条件下的离子氮碳共渗效果开展研究。结果表明,在530℃×12 h、450~500 Pa、800~850 V、NH3/CO2为16∶1时,氮碳共渗效果较好,渗层深度为160~170μm,化合物层可达4~6μm,表面硬度为1100 HV0.3;随着稀土铈的加入,渗层深度增厚至210~220μm,化合物层可达8~10μm,其中γ'相含量由26.2%增至37.1%,表面硬度达1150 HV0.3,硬度梯度变平缓。稀土催渗样的磨损率比原始试样降低47%,耐磨性显著提高。     

稀土在离子氮碳共渗中的作用及对耐磨性的影响

采用光学显微镜、显微硬度计、磨损对比试验等方法,研究了稀土加入量对渗层厚度、硬度及耐磨性的影响,探讨了稀土催渗机理。研究表明:稀土对离子氮碳共渗有明显的加速作用,且存在一最佳值;共渗层耐磨性提高。     

LD钢模具离子氮碳共渗

以氨和乙醇作为混合气源 ,在不同温度、时间、气压下对 L D钢进行离子氮碳共渗 ,用金相分析、脆性检验和磨损试验对渗层组织性能进行全面研究。结果表明 :5 30℃× 4h、气压 1.0 5 k Pa离子氮碳共渗为最佳工艺参数 ,L D钢冷作模具用该工艺处理使用寿命优于其它强化工艺。     

ZG30Cr钢铸渗层组织和耐磨性研究

采用铸渗工艺在ZG30Cr钢表面获得了由WC颗粒与高铬铸铁组成的铸渗层.研究了不同WC含量渗层的耐磨性.结果表明,铸渗层致密,无气孔、夹渣等缺陷,与基体为冶金结合,最高表面硬度达820 HV.含15％ WC的铸渗层的耐磨性最佳,是基体的18.8倍.     

20Cr钢超饱和渗碳工艺及其渗层组织与耐磨性能

采用循环渗碳工艺对20Cr钢进行超饱和渗碳,并对渗碳层的组织及硬度与耐磨性能进行了研究.结果表明,该工艺可在20Cr钢渗层中形成大量弥散分布的细小颗粒状碳化物,比常规渗碳具有高的表面硬度及耐磨性.     

Cr12MoV钢渗钒层组织及耐磨性能

为改善Cr12MoV钢耐磨性,提高其使用寿命,通过950℃×8hTD盐浴渗钒处理在Cr12MoV钢表面制备渗钒层。利用扫描电子显微镜、能谱仪、X射线衍射和摩擦磨损试验对渗钒层组织成分和磨损性能进行检测分析,结果表明:Cr12MoV钢表面渗钒层组织均匀致密,且覆层与基体间存在明显的界面,渗钒层厚度约为9.0μm。渗钒层主要物相由VCx相组成,碳化钒覆层具有(200)和(220)晶面择优取向。经渗钒处理后试样表面显微硬度可达2 002HV0.05,约为原始试样显微硬度值的2.88倍。用GCr15钢球作为摩擦副,载荷为4.9N,滑动速度为0.1m/s,磨损时间为30min条件下,渗钒层的摩擦因数约为0.58;渗钒后试样的磨损体积约为原始试样的0.29倍,其磨损的机制主要为粘着磨损。通过TD盐浴渗钒处理,在Cr12MoV钢表面制备碳化钒涂层可有效提高其耐磨性。     

深冷处理对Cr12MoV钢组织和耐磨性能的影响

对经不同工艺深冷处理后的Cr12MoV钢进行了显微组织观察和力学性能检测。试验结果表明,深冷处理可以不同程度地提高Cr12MoV钢的硬度;淬火后进行深冷处理＋180℃×8 h回火后没有改善Cr12MoV钢的冲击韧度;深冷处理可明显提高Cr12MoV钢的耐磨性,其中深冷处理6 h的耐磨性提高最为显著,其磨损失重下降了51.2%。     

40Cr钢电火花表面强化层的磨损特性研究

分析了在大接触应力的磨损条件下,表面残余应力和硬度对40Cr电火花强化层耐磨性的影响,探讨了其磨损机理。结果表明:滚动磨损和滚、滑动磨损时,随着试样表层硬度的提高,试样的耐磨性增大;强化层中的残余压应力可以提高强化层的硬度并增强其耐磨性。滚动磨损时,电火花强化层的磨损方式主要为粘着磨损、疲劳磨损和磨粒磨损三种机制;在滚、滑动磨损时,除上述三种机制外,还发生了氧化磨损。     

40Cr钢电火花表面强化层的磨损特性研究

分析了在大接触应力的磨损条件下，表面残余应力和硬度对40Cr电火花强化层耐磨性的影响，探讨了其磨损机理。结果表明：滚动磨损和滚、滑动磨损时，随着试样表层硬度的提高，试样的耐磨性增大；强化层中的残余压应力可以提高强化层的硬度并增强其耐磨性。滚动磨损时，电火花强化层的磨损方式主要为粘着磨损、疲劳磨损和磨粒磨损三种机制；在滚、滑动磨损时，除上述三种机制外，还发生了氧化磨损。     

多元合金耐磨钢的微观组织控制方法

多元合金耐磨钢在工业领域应用广泛。本文综述了多元合金耐磨钢微观组织的控制方法,着重分析了微观组织与钢的耐磨性能之间的关系,探讨了合金元素对耐磨钢性能的影响。     

35MnVN、40MnVTi非调质钢温锻后的组织及耐磨性研究

研究了35MnVN、40MnVTi非调质钢和45、40Cr调质钢经650℃温锻后的显微组织及耐磨性,分析了磨痕形貌。结果表明,在90kg负荷下的滑动摩擦磨损特性试验中,35MnVN钢的耐磨性与40Cr钢相当,40MnVTi钢稍差,45钢最次。     

低合金铬钼钢高温耐磨性研究

用自制的高温销盘式磨损试验机对一种低合金铬钼钢热处理后的高温摩擦磨损特性进行了研究,通过对不同温度下材料的耐磨性分析和观察,论述了热处理、温度对材料高温耐磨性的影响以及氧化层对高温耐磨性的贡献.