反应烧结Si3N4陶瓷材料的力学性能及微观组织

用静态气压与流动氮气气氛进行对比实验,探究了反应烧结Si₃N₄陶瓷中硅粉质量分数对Si₃N₄陶瓷材料氮化率及力学性能的影响.研究结果表明,当使用静态2 MPa氮气气压对硅粉进行氮化时,氮化率达到97%,明显高于流动氮气气氛下硅粉的氮化率(91%).这说明在使用静态氮气时,较高的气压更有利于氮气的扩散和氮化反应.同时,利用SEM等手段观察静态气压反应烧结Si₃N₄陶瓷材料,发现当硅粉质量分数大于10%时,Si₃N₄陶瓷材料表面出现气孔.这是因为随着硅粉质量分数的增加,硅粉在熔融状态下发生团聚现象,这造成了坯体内部再生空隙增加,从而导致Si₃N₄陶瓷材料的维氏硬度和抗折强度降低.     

硅粉常压直接氮化过程的非催化气固反应模型

以平均粒径2.2μm、纯度99.99%的硅粉为原料,采用纯度99.993%的高纯氮气作为反应气体,在1350和1400℃下进行了氮化时间为10~30 min的氮化实验,得出了不同温度下硅粉转化率随反应时间的变化关系.将硅氮反应看成非催化气固反应,建立了硅颗粒氮化动力学模型.通过对实验数据的拟合,得出两个模型参数:硅氮反应速率常数和氮气在产物层中的扩散系数.假定反应速率常数和扩散系数均满足阿伦尼乌斯公式,求得化学反应激活能和指前因子分别为2.71×104J·mol-1和3.07×10-5m·s-1,扩散激活能和指前因子分别为1.06×105J·mol-1和1.12×10-9m2·s-1.利用本文得出的氮化动力学模型对各温度下不同粒径硅粉的转化曲线进行了预测,预测曲线与文献中的实验数据在趋势上吻合较好.      

氮化锰氮含量的工艺控制方法

介绍利用金属锰球,采用"固态氮化方法"生产氮化锰的原理和工艺。使用正交法,在氮化锰中试线上,利用纯氮气(≥99.95%),采用三种不同粒径的金属锰粉,分批次进行正交法试验,在恒定高纯氮气气氛(0.25 MPa)压力下,设定氮化温度和氮化时间,生产出不同氮含量的氮化锰产品,从而得出氮含量不同的氮化锰产品的工艺控制方法,有利于根据生产的质量技术要求,优化生产工艺。     

工业锰粉氮化工艺的试验研究

以氮化锰粉氮含量为目标,采用单因素试验方法考查氮化温度、锰粉粒度以及氮化时间对氮含量的影响;采用XRD对氮化锰粉的结构进行了分析,并在此基础上应用二次回归正交试验设计方法建立二次方程优化氮化锰粉的制备工艺,经过F检验,回归方程显著性好。结果表明,最佳工艺条件是:氮化温度为836℃,氮化时间8h,氮气压力为1.72P°(101.3kPa),可获得含氮量高达8.35%(质量分数)的氮化锰产品。     

氮化锰硅合金的研发及氮含量影响因素分析

通过在理论上探讨真空法生产氮化锰硅的反应机制,简述了氮化锰硅研发试验方法及产品使用效果。对于氮化锰硅合金中氮含量进行了多因素多条件的分析。提出氮化反应前提高炉内真空度、氮化过程阶段性升温、反应后期提高氮气压力及原料粒度合理控制等方式,都将使氮化锰硅产品含氮量提高并且缩短冶炼周期,达到提高产品质量及产量的效果。     

金属锰粉氮化过程动力学研究

为研究金属锰粉的渗氮机理,采用热重分析法分别研究了等温和非等温条件下的氮气中,不同粒度的金属锰粉的氮化反应动力学。研究表明:金属锰粉发生氮化反应的起始温度和氮化锰的分解温度分别为470℃和1 016℃。同一粒度下,随着温度升高,表观速率常数增大,但饱和氮含量反而下降,出现吐氮现象;同一温度下,锰粉粒度越小,氮化速率越快,达到平衡的时间越短。金属锰粉粒度从40目降到100目,氮化反应的表观活化能从189.2 kJ/mol降低到115.2 kJ/mol。不同温度下和不同粒度金属锰粉的氮化过程中界面化学反应是整个过程的控制步骤。     

高氮含量电容器级钽粉末的制备工艺研究

该文介绍了在钠还原氟钽酸钾时加入固态氮化钽,在提高了钽粉中氮含量的同时,改善了钽粉的电性能。既提高了比容,又改善了漏电流和损耗。提高了阳极和电容器产品的合格率。该方法的特点是氮化钽中的氮是通过钽粉颗粒之间扩散的,基本不流失,因此氮含量的控制是准确和可控的。     

新型钒氮合金研究的探讨

论述了钒铁的磨粉工艺,通过进行钒铁磨粉后粘结剂的选择研究,筛选出了一种既能粘结又对钒铁产品无害的粘结剂,同时设计了一种用于钒铁压饼的锭模;通过多炉次氮化实验,探索了氮化时间与钒氮合金含氮量的关系,实验结果表明:适合FeV50细粉的氮化温度为1 250～1 300℃,适合FeV80细粉的氮化温度为1 350～1 400℃,氮化时间约1 h,得到的FeV50试验产品氮含量超过5%,FeV80试验产品氮含量超过12%。     

直接氮化法制备氮化铬粉末的热力学研究

对金属铬粉在氮气气氛下直接氮化制备氮化铬粉末进行了热力学计算,并分析讨论了Cr-N体系的热力学特征。通过理论计算,得到计算结果的应用条件的适用性,并进行试验验证,为直接氮化法制备氮化铬粉末提供了理论参考。     

金属锰氮化的动力学研究

应用真空电阻炉高温渗氮、X射线衍射、惰气熔融法氧氮分析等实验测试方法，研究了金属锰在1143K含氮气氛中氮化的动力学规律。氮化试样的相组成一般为Mn4N和α-Mn，随渗氮时间的延长，金属锰可全部氮化为Mn4N和ξ-(Mn2N)。氮原子通过氮化产物层ξ相的扩散过程是金属锰氮化的主要控制环节。金属锰的转化率和反应时间的关系可表示为：1-3(1-X)^2/3 2(1-X)=Kt。     

中间包快速更换技术的应用

本文介绍连铸中间包更换操作的主要工艺参数及其试验结果。试验结果表明:中间包快速更换技术,操作简单、技术经济效益好,是实现全连铸车间的必要措施。1概况连铸生产就要充分发挥连铸机"连"的优势,使其多炉连浇.70年代中期,国外已把发展多炉连浇技术作为提高钢水收得率及提高连铸机生产率和节约能源等的重要措施。     

福建鼎信1550mm退火酸洗线卷取机钳口改进

以福建鼎信1 550 mm连续退火酸洗线卷取机为研究对象,找出了其钳口处的漏油问题,从液压系统设计与机械结构设计两方面做了相应改进,从而使漏油问题得到解决,保证了带钢产品的表面质量。     

转炉数学模型应用的新进展

转炉静态控制是转炉计算机的基本控制方式,副枪动态控制是以静态控制为基础。转炉炼钢采用静态模型(终点控制模型、供氧模型、造渣模型、底吹模型)和动态模型(脱碳速度模型、钢水升温模型和冷却剂加入量模型)可减少炉口压力偏差,提高煤气回收量。     

云西矿床9 号糜棱岩带的控矿容矿构造初探

河台金矿云西矿床作为多源热液糜棱岩型金矿床, 在糜棱岩形成过程的中后期由韧性剪切变为张性剪切而产生的一系列控矿和容矿构造对矿体的形成有重要的作用。这些构造对矿体的产出空间、位置和产出形态起着控制作用, 研究其规律为今后探矿将具有指导意义。     

MSA在钢的化学成分分析中的应用

介绍了测量系统和测量系统分析(MSA)的概念及意义,重点阐述了开展测量系统的重复性和再现性分析的步骤和方法,以钢中磷元素成分分析的测量系统的重复性和再现性分析为例,介绍了运用Minitab软件对钢中化学成分分析系统进行测量系统分析的新方法及应用。     

连铸机扇形段连铸辊对弧精度过程能力控制分析

介绍了舞钢公司新建的连铸生产线、关键设备、生产工艺及控制对弧要点,详细阐述了连铸机扇形段辊子对弧精度关键过程控制,分析了影响扇形段辊子对弧精度的因素,提出应采取的具体措施,通过关键过程控制可提高连铸辊对弧精度,达到了提高铸坯质量的目的。     

烧结矿质量预测中神经网络的结构优化

利用BP神经网络，建立了烧结矿质量预测模型，预测烧结矿FeO含量和碱度及指标。并采取遗传算法、网络隐含层节点自构性学习等办法优化网络构造。仿真结果表明，模型能取得良好的预测结果。     

唐钢型钢矫直生产线改造

介绍了唐钢型钢矫直生产线改造情况。针对原矫直生产线无法满足生产大规格、高强度型钢的问题,对矫直生产线进行整体改造,合理布置工艺,新增Ф900 mm矫直机、型钢自动码垛机等。通过生产线改造,提高了型钢矫直和包装质量,降低了工人劳动强度,具有明显的经济效益。     

唐钢干熄焦环境除尘系统的设备改造

对唐钢干熄焦装置环境除尘系统在生产运行中产生故障的原因进行了分析,结合实际对除尘系统的设备进行改造,取得了良好效果。     

济钢120t转炉留渣操作工艺的实践

介绍了济钢集团第三炼钢厂120 t顶底复吹转炉的留渣操作工艺,对留渣操作的条件进行了研究,分析了应用转炉顶底复吹和溅渣护炉工艺解决留渣操作安全问题的机理;实施留渣操作对转炉冶炼时的初期化渣和脱磷十分有利,吨钢可以降低石灰消耗12 kg、降低钢铁料消耗5 kg,取得了显著的经济效益。