SCM435冷镦钢线材的开发

介绍采用100 t转炉冶炼、LF炉精炼、连铸、高速线材轧制工艺路线研制SCM435合金冷镦钢线材的生产试验过程。对产品实物质量分析表明:SCM435冷镦钢线材组织均匀,冷镦性能优良,满足生产12.9级高强度紧固件的技术要求。     

汽车紧固件用冷镦线材的现状

介绍汽车零部件用线材的数量、品种,以及汽车紧固件的生产状况和市场需求。指出国内冷镦线材现状:标准可选用范围狭窄,冷镦线材品种数量较少;原材料存在冷镦开裂,有的开裂率超过10%;线材中各元素成分不仅要符合标准规定,还应对S,P含量严格控制,并对C,S i,Mn的组合比例分组优化;紧固件企业一般对产品的后处理(冷镦后调质、渗碳处理)较为重视,对冷镦前处理不重视,专业线材厂采用SCT炉、井式炉、抽真空加氮基保护气氛炉的较普遍,而使用氢气保护的钟罩炉球化退火较少,使紧固件质量受到很大影响。针对国内已经具备制造汽车紧固件优质线材的基本条件,建议尽快采用专坯专用,建立加强质量管理的冷镦线材供应链,逐步缩小与发达国家的差距。     

大规格冷镦钢线材的生产实践

分析冷镦钢线材冷镦开裂原因,针对Φ16,20 mm大规格冷镦钢线材出现的冷镦开裂、堆钢、不易集卷、尺寸超差等问题,从炼钢、连铸、轧制等工艺过程控制方面提出优化措施并付诸实践,有效地降低了生产事故,稳定了生产,减少了冷镦开裂。     

对几个重要线材品种的技术要求

指出阀门弹簧用线材、冷镦用线材及PC钢丝钢绞线用线材目前存在的质量问题 ,介绍国内外对该类线材的不同要求 ,从实际应用的角度出发分析了影响线材制品使用的因素。分析讨论了提高阀门弹簧疲劳寿命的3个途径 ;介绍了冷镦钢线材的 6条技术要求 ;对比分析了中外预应力钢丝钢绞线用线材标准 ,并从用户的观点出发提出了PC线材的 5个技术要求和希望。     

国内8.8级紧固件用线材生产现状

线材在冷镦冲压成型过程中,要承受很大的变形量(50%~80%)和很高的冷镦速度(80~200个/min),对原料的质量要求很高。介绍国内研制8.8级高强度紧固件用线材的情况,安钢用转炉炼钢配合LF炉精炼,采用控轧控冷工艺,SWRCH35K线材合格率大于99.5%,尺寸精度可控制在±0.15 mm;杭钢采用电弧炉冶炼,成品ML35冷镦线材HRB值较其他钢厂同类产品低2~3,可以在不退火状态下冷镦8.8级外六角螺栓;马钢应用热机轧制技术(TMCP)开发出SWRCH35K-M免退火冷镦线材,硬度HRB值在70~75。从产品实物质量和品种方面分析存在的主要问题,提出发展建议。     

焊接用线材拉拔断裂分析

对焊接用线材在拉拔过程中的断裂进行分析,从拉拔工艺和线材质量2方面查找引起钢丝断裂的原因。降低部分压缩率后,拉拔断丝明显减少。对断丝材料进行化学成分检测和金相分析,结果表明,导致线材拉拔断裂的主要原因是原料中存在马氏体组织。针对此问题,炼钢时进行成分控制,硅、锰元素含量控制在中下限,以减少硅、锰等元素的偏析;连铸生产时采取电磁搅拌技术;轧制时精确控制开轧温度,冷却采用延迟型冷却工艺。通过这些措施彻底消除线材中的马氏体组织,解决了焊材的拉拔断裂问题。     

高碳钢线材控冷工艺参数对组织性能的影响

利用热模拟机GLeeble -150 0对 9mm高碳钢线材吐丝后控制冷却过程模拟 ,研究控冷工艺参数的变化对高碳钢线材组织性能的影响 ,得到试验条件下最佳的控冷工艺制度 ,为生产高质量的制品原料提供有价值的理论参考     

圆钢表面裂纹的原因分析及解决措施

随着冶金产品加工业的迅速发展,利用棒、线材通过挤压、冷镦、拉拔等工艺制造标准件,比起传统机加工方法,具有成材率高、尺寸精度高和加工硬化强度高等优点,因此,圆钢采用拉拔后冷镦方法制造标准件的比例越来越高。安阳钢铁集团公司圆钢产品以碳结圆钢、优质碳素圆钢、低合金圆钢、冷镦钢为主,规格Ф6～28mm。随着拉拔后冷镦工艺对圆钢产品质量要求的提高,质量异议逐渐上升,其中表面裂纹异议占70％。     

影响冷镦钢质量因素的研究

介绍国内外冷镦钢的生产概况,从化学成分、表面质量、脱碳、非金属夹杂、金相组织、冷镦性能等方面指出冷镦钢生产的技术要求以及主要生产工艺。探讨冷镦钢成品中所存在的质量问题,同时提出提高冷镦钢质量的措施。     

末端电磁搅拌对高碳盘条性能的影响

对大规格高碳钢线材因心部组织缺陷的存在而不能保证具有优良拉拔性能的问题进行了讨论 ,认为引起高碳线材心部组织缺陷的主要因素在于连铸坯存在中心偏析 ,指出采用M EMS +F EMS组合电磁搅拌对改善铸坯中心偏析、改善大规格高碳钢线材的综合性能是一种有效途径     

ML08盘条冷镦开裂分析

介绍ML08冷镦钢盘条的生产工艺,对Φ10mm ML08盘条冷镦时出现开裂现象进行分析。对不合格盘条试样表面进行酸洗、打磨及抛光,用光学显微镜观察表面缺陷,根据裂纹特征确定盘条冷镦开裂是由铸坯表面缺陷造成的;通过观察铸坯表面,分析冶炼记录,发现盘条冷镦不合格炉次的全铝质量分数为0.004%,小于全铝质量分数的控制标准(0.0045%),确认是冶炼过程脱氧不良带来的针孔状气泡造成了铸坯表面缺陷,从而导致盘条冷镦开裂。     

汽车用Qst32-3冷镦钢丝表面粗糙原因分析

Qst32-3热轧盘条制作的汽车用冷镦钢丝冷成型后产品表面粗糙,严重影响产品质量。对冷镦钢丝进行化学成分和力学性能分析,均满足EN 10263-2标准要求;对Ф14 mm Qst32-3热轧盘条和Ф13.5 mm冷镦钢丝进行金相组织检验,盘条显微组织为铁素体和珠光体,铁素体晶粒度8.5级,经酸洗拉拔及球化退火后,冷镦钢丝显微组织为铁素体和球化体,中心部位铁素体晶粒度8级,表层局部区域铁素体晶粒度1级。试验及分析表明:热轧盘条球化后晶粒度级别不发生变化;压缩率小于7%时,球化后部分晶粒开始长大,压缩率在7%～26.5%时,球化后晶粒产生粗大现象。晶粒粗大导致表面粗糙,热轧盘条球化退火前的拉拔压缩率较小是造成表面粗晶的原因。     

ML35CrMo冷镦钢盘条控冷工艺

通过对控冷工艺进行分析 ,研究了不同冷却速度对ML35CrMo冷镦钢盘条组织性能的影响。结果表明 :当吐丝温度为 85 0℃、冷速为 0 .83℃ /s时 ,金相组织为珠光体 +铁素体 ,晶粒度 8～ 9级 ,脱碳层 (0 .2～ 0 .5 )D % ,盘条力学和冷镦性能良好     

SWRCH22A冷镦盘条断裂原因分析

对青钢SWRCH22A冷镦盘条成品侧弯检验中发生易断裂问题进行分析,并与国内其他厂家进行对比。结果显示,造成侧弯断裂的原因为盘条中碳质量分数为0.23%,在标准上限,使成品心部硬度较高;盘条中有碳偏析,非金属夹杂物较粗,不利于冷镦。提出改进措施:炼钢时碳质量分数按标准下限进行控制,同时锰、硅质量分数按标准中下限控制,降低盘条中心偏析;连铸过程严格检查结晶器使用状况,并提高结晶器水质;高线生产中避免中间道次轧件表面产生缺陷;吊装时严禁摩擦、碰撞,保证产品的表面质量。采取改进措施后,断裂问题得以有效解决。     

ML35冷镦钢盘条的试制

通过转炉冶炼、LF精炼和高线轧制,生产的冷镦盘条化学成分和力学性能满足标准要求。生产的 5. 5,6. 5, 8, 10mm盘条的金相组织为铁素体+珠光体,晶粒度 8~9级,脱碳层小于 0. 03mm,盘条的一般疏松 1. 03级,中心疏松 1. 37级,偏析级别均值为 1. 39,经用户使用满足冷镦要求。     

冷镦标准件用热轧盘条SCM435的研制

介绍冷镦标准件用热轧盘条SCM435的生产工艺及过程控制。100 t转炉出钢温度控制在1 620～1 650℃;100 t LF精炼炉出钢温度控制在1 555～1 565℃;由六机六流小方坯连铸机铸成150 mm×150 mm方坯,经步进梁式加热炉进入高线机组轧制,其中水冷控制保证盘条的吐丝温度为800～840℃。经检验,Φ12 mm SCM435热轧盘条的平均屈服强度为465 MPa,平均抗拉强度为705 MPa,平均面缩率56%,1/2冷顶锻合格率达100%,可满足高端用户实际生产需求。     

10B33冷镦盘条的试制

根据10B33冷镦盘条对化学成分、力学性能、表面质量、冷顶锻检验等方面的要求,通过控制轧制坯料的质量、轧制压下量、轧制孔型等提高盘条表面质量。采用控轧控制工艺生产10B33冷镦盘条:粗轧开轧温度约为950℃,轧件进精轧机温度为920℃,吐丝温度为900℃,斯太尔摩控冷线控制冷却。成品10B33冷镦钢盘条组织为铁素体+珠光体,晶粒度9.5~10级,脱碳层深度≤0.01 mm;屈服强度360~400 MPa,抗拉强度595~650 MPa;冷镦检验全部合格。