FCC再生工艺类型及催化剂输送特点的分析

流化催化裂化（FCC）装置中的再生工艺依据催化剂和空气的流动路线存在着多种类型。总结了不同再生工艺的操作特点,包括单段再生、两段再生和快速流化床再生;并针对两段再生工艺,基于催化剂和主风气体的流动路线变化,分析了并列、串联并流、串联逆流3种两段再生工艺中催化剂流化和输送的特点。结果表明：3种再生工艺中催化剂的流动路线分别是N型、α型和C型;而气体流动路线形式包括单路、双路或多路,但始终是上行的。此外,再生器的结构和内部的催化剂流态也存在较大的差异,催化剂流动路线的压力平衡分布也不同。这些直接影响到立管进出口的催化剂的流动和催化剂的输送。最后以此分析对现场催化裂化装置上发生的立管输送催化剂不畅的故障原因进行了探讨,以期能有助于催化裂化装置再生工艺的设计和生产调整。     

利用烟气轮机增压器回收能量的选择性调节系统

我厂催化裂化装置为了充分回收再生器顶部排出的烟道气体中的高温热能,设计选用了40GP型烟气轮机增压器(简称增压器)。烟气通过增压器经降温降压进行能量转换以获得高压再生用主风。这样既回收了再生器排放掉的烟气能量、又节省了电动机的耗电量。通过几次较长周期运转效果显著。为保证增压器正常运转,以便回收烟气能量、同时还能使增压后的主风压力达到工艺要求,仪表设计了主风入口流量和主风出口压力的选择性调节方案及维持再生器压力平稳的分程调节方案。这里仅就选择性调节方案介绍如下: 一、工艺简介及选择性调节方案的选择分析自再生器顶部出来的烟道气含有微量的催化剂,经过三级旋分器进行最后工序的旋     

140万t/a催化裂化装置改造效果分析

中石油长庆石化公司140万t/a重油催化裂化装置反再两器为同高并列式,反应部分为两段提升管,再生部分为快速-湍流床两段再生。装置运行中,存在沉降器结焦严重、主风-烟气系统压降大以及催化剂高温水热失活等问题,通过采用一系列有效的改造措施,如粗旋与顶旋直连快分技术,提升管底部混合器技术以及改进的快速床-二密床再生技术等,从根本上消除了装置长周期运行的制约因素,并提高了经济效益。     

催化裂化的两段再生及在国内的应用

从催化裂化烧碳动力学出发,运用化学反应工程学的方法,分析讨论了并列、串联并流、串联逆流3种催化裂化两段再生器形式的结构特点,以及它们在国内工业装置上的应用。讨论了在催化裂化再生器中焦中氢元素的燃烧,并推算出其相对燃烧速度。     

采用不同再生工艺的两套重油催化裂化装置运行效果比较

对中国石油化工股份有限公司济南分公司两套分别采用烧焦罐式高效再生工艺和同轴串联逆流两段再生工艺的重油催化裂化装置的运行效果进行了分析和比较。表明两种不同的再生工艺在各自不同的状态下 ,采用不同的操作条件时 ,均能最大限度发挥自己的特点。在加工同样性质的原料 ,使用同样的催化剂时 ,都能满足对催化剂的再生要求 (再生催化剂碳含量小于 0 .0 5 % )。同轴串联逆流两段再生工艺适应性较强、操作弹性较大、抗事故能力较强、消耗指标较低 ,但在催化剂置换率和开停工时间方面又相对处于劣势。因此选择什么工艺 ,应视具体情况而定     

HPPO工艺中试装置中钛硅催化剂的失活及再生

针对基于过氧化氢的丙烯环氧化制备环氧丙烷(HPPO)工艺中试装置中钛硅催化剂的失活问题,对失活后的钛硅催化剂进行了再生研究,采用XRF、XRD、XPS、IR、Py-IR、TG、DTA方法对失活及再生前后的催化剂进行了分析表征。结果表明,反应过程中钛硅催化剂的孔道发生部分堵孔,导致活性有所下降,是其失活的主要原因。催化剂器内低温再生技术和焙烧再生技术效果相当,可以满足中试或工业化试验的要求。     

重整装置再生器中心约翰逊网破损跑剂分析处理

中石化济南分公司600kt/a逆流连续重整装置第二周期运行中,再生器一段烧焦区出现的中心筒约翰逊网破损造成催化剂跑损,制定相应补救方案和修复工艺,使约翰逊网能在现场实施修复,确保再生系统平稳运行。     

连续重整催化剂密度分级技术的应用

海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a连续重整装置首次大检修卸剂期间,约10.17 t铂重整催化剂被装置运行中产生的滞底高碳催化剂污染,采用颗粒状催化剂振动流态化密度分级技术对其进行分级处理,回收低碳催化剂4.71 t.开工过程中未发生再生器床层超温现象,避免了催化剂高温失活、再生器约翰逊网高温烧穿等现象发生,催化剂性能...     

逆流两段再生FCC装置烟气分布板喷嘴缩径改造

中国石化胜利油田有限公司胜利石化总厂逆流两段再生FCC装置,由于生产条件的变化,出现了催化剂外循环管循环量不足、反应温度波动较大、再生催化剂碳含量偏高以及易发生床层崩塌等问题,为解决这些问题,对第一再生器(一再)烟气分布板进行了改造,将分布板开孔直径由100 mm缩小到80 mm,取得了较好的效果,催化剂碳质量分数下降0.05百分点,催化剂单耗下降0.1 kg/t.     

单段催化裂化再生器的设计与应用

提高单段催化裂化再生系统的再生效率和改善再生效果的控制因素是改善空气分布、待生催化剂分布、待生催化剂与空气的有效接触。通过改进单段同轴式沉降再生器内待生催化剂分配器、主风分配器、外取热返回口催化剂分配锥的结构,并运用于中原石油勘探局炼油化工总厂改造设计工程中,取得了理想效果。指出设计优良、载荷可变的单段再生器具有很好的操作灵活性,可加工范围很宽的原料;CO部分燃烧单段逆流再生器比两段再生器需要较少的催化剂补充量,这是降低水蒸汽和减少钒迁移的结果;逆流再生器比其他再生器产生的NOx排放少;单段再生器比两段再生器设计、操作简单,节省投资。     

FCC烟气能量回收系统的现状与设想

从催化裂化装置的烟气能量回收入手，对国内现有烟气利用方案进行综述与分析，提出了先在高温下回收烟气动力，再回收烟气热量发生蒸汽的设想，通过适当提高再生器操作压力，提高烟气轮机入口烟气温度，催化裂化装置烟气能量回收率大大增加。     

重油催化裂化装置挖潜增效的措施

针对青岛石油化工厂 1.0Mt/a重油催化裂化装置原料性质不稳定、负荷率低、部分主风放空、烟气轮机效率低等问题 ,提出了挖潜增效的措施 :①筛选原油种类 ,降低原油重金属含量和硫含量 ,使柴油达到清洁燃料产品新标准 ;②优化提升管操作 ,增加预提升干气量和雾化蒸汽量 ,用酸性水代替石脑油作终止剂 ;③加大催化剂置换速率 ,保证催化剂活性 ;④将不完全再生改为完全再生 ,提高烟气轮机效率 ;⑤更换为适当的小叶片烟气轮机转子 ,再生器压力改由双动滑阀控制 ;⑥对气压机组调优等。采取前两项措施后 ,在汽油辛烷值基本不变的情况下 ,轻质油收率提高了 1.2 9个百分点     

FCC再生烟气中NOx生成的热力学

为了解平衡状态时FCC再生烟气中NOx的浓度，以及影响NOx平衡浓度的因素，采用原子系数矩阵法求出再生器复杂体系的独立反应，并对其进行了热力学计算。同时考察了再生器操作温度、压力等条件对再生烟气中NOx平衡浓度的影响。计算结果表明，在再生器操作条件下，再生器系统尚未达到平衡态，影响NOx平衡浓度的主要因素有再生器操作温度、压力、再生器系统中O2的初始浓度和CO的初始浓度。计算结果为研制脱NOx助剂提供了一定的理论指导。     

催化裂化装置烟气轮机节能的几个问题

催化裂化装置的烟气轮机对装置和炼油厂节能起着重要作用。从节能和经济角度出发，提出了节能量及节能效益计算方法；烟气轮机工程项目动态投资回收期的简化计算方法；烟气负荷率对烟气轮机功率回收的影响及其估算方法。提出提高烟气轮机功回收率的途径为：提高烟气温度；调整ＣＯ燃烧流程，提高烟气轮机入口烟气温度；增加烟气流量；提高再生器操作压力。     

增强型RFS09硫转移助剂在催化裂化装置的工业应用

增强型RFS09硫转移助剂(简称硫转移剂)在中国石化镇海炼化分公司3.4 Mt/a MIP-CGP催化裂化装置上进行了工业应用.结果表明,当增强型RFS09硫转移剂在反应器-再生器催化剂总藏量中的质量分数达到1.6％后,蓝烟问题基本消除,再生烟气SOx含量下降约80％,脱硫用碱量下降58％,装置降本增效270万元/a,...     

催化裂化再生烟气腐蚀原因及处理措施

催化裂化装置再生烟气对烟道设备的腐蚀,会造成高温催化剂、烟气泄漏,严重影响装置日常生产,对环境造成不良后果。某催化裂化装置运行两年时间,再生烟道分析仪取样口、小蝶阀后膨胀节等部位出现不同程度的腐蚀漏点。结合装置特点及日常操作,分析腐蚀原因、处理措施及建议。     

氯吸附技术在1.0Mt/a连续重整装置上的应用及其改造

中国石化天津分公司新建1.0Mt/a连续重整装置采用国外第三代超低压连续重整工艺成套专利技术,配置了ChlorsorbTM氯吸附系统,催化剂采用中国石化石油化工科学研究院(石科院)开发的PS-Ⅵ,PS-Ⅵ催化剂具有良好的氯吸附能力,可以使再生放空尾气脱氯率大于98%,满足氯吸附技术的要求。然而由于氯吸附技术使再生循环气中水含量大幅度增加,加快了催化剂比表面积的下降速率,使催化剂寿命缩短,设备腐蚀严重。采用石科院开发的固体脱氯技术和GL-1再生烟气脱氯剂进行技术改造后,再生放空尾气中氯质量分数降低到2μg/g以下,PS-Ⅵ催化剂的比表面积下降趋势明显减缓,大大延长了PS-Ⅵ催化剂的使用寿命。     

真空膜蒸馏法再生烟气脱硫废液的试验研究

复合型甲基二乙醇胺（MDEA）水溶液对烟气二氧化硫具有良好的吸收性,其废液再生循环利用技术的研究进一步完善了烟气脱硫设备节能减排之需。实验采用中空纤维陶瓷膜组件为再生器,用真空膜蒸馏法再生吸收了二氧化硫的MDEA富液,着重研究了废液温度变化对其再生率和蒸馏通量的影响,用气相色谱法测得废液在各实验温度下的再生色谱图。结果表明：废液的最佳再生温度为70℃,此时再生率可达98％。