烟道气回收硫的新方法

美国阿莱德化学公司研究中心的一个研究组研究了一种从含SO_2烟道气中回收硫磺的新方法。该法是把烟道气中的SO_2用褐煤还原成元素硫,其硫磺的纯度可达99％。在实验室和试验厂的试验中,把烟道气洗涤装置中的含SO_2的废气(85—95％的SO_2)通过褐煤床,可使86％的硫磺还原成元素硫。当废气中的SO_2的含量降到65％以下时则不能自热维持,需要外加热量。也可以采用其它种类的煤进行     

烟道气中二氧化硫的脱除——以催化还原法用CO将SO_2还原为元素硫

典型的以煤为燃料的发电厂所产生的烟道气中含有近2000ppm的SO_2。这方面研究工作的目标是发展一种能够将烟道气中SO_2浓度降低90％的工艺过程。本文所讨论的是在催化剂存在下,以CO还原SO_2,生成元素硫。     

烟道气除尘脱硫新工艺

煤是我国的主要能源。然而煤中的硫燃烧后以SO_2的形式随烟道气排到大气中,造成环境污染。为了防止污染,已发展了不少的脱硫工艺,但均因费用高而无法推广。最近,美国伊利诺斯技术学院C.V.Chi与F.Tavakoli发展了一种新的脱硫工艺,即使是用含硫煤(硫含量为6.2％),也能使烟道气中的SO_2含量低于美国环境保护局规定     

除去烟道气中的二氧化硫

含0.2～0.3％SO_2的烟道气,用NH_4OH洗涤,浓缩和蒸发溶液,并在乙二醇溶剂中分离硫,高选择地转化为硫。这样含0.01％SO_3和0.2％SO_2的13米~3烟道气在65℃浓缩段中与稀亚硫酸溶液接触,得到无SO_3的含0.02％SO_2气体和在150℃蒸发的浓缩     

文摘

本文对减少SO_2排放物的洗煤方案进行了研究。传统的PCC工艺根据各煤种固有的性质,能将高硫煤中可能的SO_2排放物降低20～50%。密布在煤中的矿物硫(黄铁矿)与有机硫的总含量限制了传统PCC工艺对SO_2排放物的降低。先进的粉煤洗选技术可用来除去密集的硫铁矿或者有机硫。洗煤也可与其它工艺技术联合使用以降低SO_2排放物。如洗煤与石灰石注入多段燃烧炉(LIMB)或与烟道气脱硫技术(FGD)结     

美国开发煤的脱硫新技术

<正> 据美国匹兹堡能源技术中心(PETC)报道,火力发电厂烧中硫煤排放的烟道气造成二氧化硫污染和形成酸雨,PETC成功地研究出不改变煤种和锅炉,而将电厂排放的烟道气中SO_2降低50%的煤的脱硫新技术.新方法是首     

烟道气中二氧化硫的除去方法

据西德专利DE3435 931(1986年)报道,含SO_2和氢卤化物的烟道气,藉助SO_2在湿活性炭(温度为45～70℃)上的催化氧化作用而脱硫。生成的3～20％的稀硫酸与热的(例如≧120℃)含SO_2烟道气接触时,因蒸发将稀硫酸浓度提高至60～85％,     

将烟道气中SO_x╱NO_x转化成肥料的电子束工艺

使用同干法烟道气脱硫(FGD)系统串联的电子束,处理燃煤电厂锅炉的燃烧烟道气,可同时脱除NO_x和SO_2,并可副产硫酸铵和硝酸铵化肥。对高硫燃料,其烟道气中NO_x和SO_x的脱除率可达90%。高的SO_2浓度,可提高NO_x脱除效果:初始SO_2含量为2500ppm的烟道气,NO_x和SO_2的脱除率分别为90%和82%;而初始SO_2含量为400ppm的烟道气,其NO_x的脱除率减少至55%。经济分析表明,该法投资费用为261—268美元/千瓦,操作费用约为10.5×10~(-3)美元/千瓦小时(0.038美元/兆焦)。     

匹兹堡能源技术中心的烟道气净化研究

十年来匹兹堡能源技术中心(PETC)进行了控制燃煤锅炉污染的工艺研究。最近研究了三种先进的烟道气净化工艺。(1) 注入干吸附剂脱除SO_2工艺; (2) 喷雾干燥器脱除SO_2工艺; (3) 同时脱除SO_2/NO_x的流化床—氧化铜工艺。为了对这些方法可能用于燃烧美国东部煤的工厂中作出评价,本文概述了得到的实验结果。试验是用设计为燃烧500磅粉煤/小时的实验炉进行的。在注入干吸附剂的试验里,干燥粉状的吸附剂在袋滤器上游注入炉子的烟道气里。所要考虑的操作参数包括袋滤器温度和清理循环时间、吸附剂颗粒大小、吸附剂/硫比值和注入点位置。使用石灰浆、石灰石浆、氯化镁浆和褐煤飞灰,进行了喷雾干燥器脱除SO_2的研究。试验参数包括吸附剂/硫比值、接近饱和温度的度数和雾化器旋转速度。在流化床—氧化铜工艺试验里,浸渍铜的氧化铅球(直径为0.159厘米)作为SO_2的吸附剂。当NH,被注入到流化床上游的烟道气里时,通过选择催化还原达到了NO_x的脱除。三种工艺都能够实现脱除烟道气里90%的SO_2,氧化铜工艺能够同时脱除90%的NO_x。     

西德Kern forschungsonlcge giilich公司发明烟道气脱硫新装置,能生产硫酸

<正> 洗涤塔内用弱硫酸收集烟道气中的二氧化硫。富集 SO_2后流往反应塔,在反应塔内用特殊处理过的活性煤(例如,将煤置于惰性气体环境内加热到1000℃)催化 SO_2氧化成为 SO_3。SO_3溶解在水中生成硫酸。从产品硫酸的管路中分出一股支流,用水稀释后循环返回汽提塔。据称:该工艺流程能使烟道气中的 SO_2含量降低到0.1ppm。该流程运行所需的烟     

柠檬酸盐溶液吸收二氧化硫

应用柠檬酸钠溶液作为吸收剂的Flakt-Bo1iden过程能除去烟道气中90％SO_2,吸收液用汽提法再生,产生的高浓度SO_2(25～90％)可直接用于硫酸厂,或可还原成元素硫(如Claus装置),或可液化装罐出售,或留以后使用。     

硫酸生产量的提高法

据美帝化学工程杂志1968年75卷21期报道,洛杉磯帕尔逊公司(Ralph M.ParsonsCO.)提出提高H_2SO_4产量～1.5%,降低烟道气中SO_2损失量0.05％以下的流程。此流程与别的两转两吸流程一样,融熔硫在干燥空气中燃烧形成SO_2。炉气进入废热锅炉,在此部分炉气被冷却,然后经热交换器冷却进入转化器。别的两转两吸流程,SO_2在进     

用副产硫化氢作原料的新式湿法接硫设备

东京瓦斯丰洲工场最早安装了Lurgi式湿法接硫设备(生产能力为40吨/日60°B(?)H_2SO_4)。自从1957年投产以来,经过比较顺利。由于造气设备的增加,生产的烟道气倍增,烟道气中之硫化氧浓度所引起的新情况,对原设计原始条件影响到40％左右,对硫酸生产系统,使设备内阻力加大,因此扩建了新的生产60/吨日60°Be(?)H_2SO_4的设备。     

用转化气催化还原二氧化硫生产元素硫

研究了一种在反应器-转化器将天然气转化为含一氧化碳和氢气的转化气、在催化反应器中用甲烷转化产物将二氧化硫还原为元素硫的工艺。高温转化器(1 100～1 300℃)中天然气流量为150～180 m~3／h,转化气ψ(CO H_2)达30％～40％;催化反应器中氧化铝催化剂分3层装载,进气流量为:SO_2 65～100 m~3／h,N_2 215～230 m~3／h,烟道气440～660m~3／h;ψ(SO_2)为9％～12％。试验结果表明,当催化反应器进气温度维持在415～505℃时, 二氧化硫和甲烷转化产物之间的反应使催化剂温度上升至700～770℃,大多数二氧化硫在第一催化剂床被还原, 该过程在1 500～2 000 h~(-1)的高空速下进行;该工艺二氧化硫的转化率为75％～85％,其中55％～65％转化成元素硫,15％～25％转化为硫化氢和CO_S。     

电渗析法分离烟气氨法脱硫浆液中的Cl~-

为解决烟道气氨法脱硫浆液中Cl~-的不断积累会导致装备严重腐蚀并影响硫铵结晶的问题,对异相离子交换膜堆为核心的电渗析器装置分离硫铵模拟浆液中Cl~-进行研究,探究工艺参数和浆液性质对分离效果的影响。结果表明,利用电渗析技术可将Cl~-进行有效分离,优化工作电压为20 V、浓、淡室的循环体积流量均为300 L/h;而pH对Cl~-分离效果影响较小。在电渗析过程中,Cl~-会优先于SO_4~(2-)从淡室迁移至浓室,但随着硫铵浓度的增大实现Cl~-完全迁移的时间会延长,当电渗析设备运行60 min时可达到对Cl~-较好的分离效果。电渗析装置对于分离烟道气氨法脱硫浆液中的Cl~-具有良好的应用前景。     

国外硫酸文摘

从铁的硫化物制造硫酸 Ital. 589050, Feb. 24, 1959;C.A. Vol. 55, 5884e。 H_2SO_4及其盐类或SO_2是靠燃烧鉄的硫化物——特别是硫鉄矿和用空气氧化SO_2成SO_3制造的。唯一使用的触媒是在同一过程中获得的硫鉄矿渣。焙烧主剂与矿渣一起投入悬浮层或沸腾层的反应器,在530—670℃的温度下发生氧化作用。排出的气体通过吸收塔,残留的SO_2则采取一般的方法卽NH_4OH进行吸收,然后解吸;再生溶液进行循环或作别的用途。在沸腾炉中燃烧42.6％Fe和48.7％S的硫鉄矿。按1公斤硫鉄     

用软锰矿回收烟道废气中二氧化硫的试验小结

一般的冶金废气含有2～4％SO_2烟道气也含有0.1～0.4％左右,虽然含量较微,但在工业上每天排空的大量废气中,所放走的SO_2总量是可观的,如果能将其回收并很好的利用,对于提供经济的含S原料或者是改善厂区的环境卫生都将带来好处。SO_2最合理的利用就是将它变为硫酸,但是在目前的硫酸生产方法上,对这种浓度甚稀含杂质较多的气体,是很难利用的。而需要一种新的触媒,使SO_2接触氧化生成硫酸。软锰矿(MnO_2)是比较符合这种要求的,根据资料来看,有的国家曾经用软锰矿为触媒作过中间试     

钙基脱硫剂用于冶炼烟气脱硫的模拟与实验

提出了一种应用钙基脱硫剂脱除冶炼烟道气中高浓度SO_2并回收硫单质的方法。通过热力学模拟多种硫化物与SO_2之间的反应,筛选得出硫化钙(Ca S)适合作为化学链脱硫技术的脱硫剂,它在400~650℃范围内可将SO_2还原为单质硫,生成的固相产物为Ca SO_4而非Ca O。通过固定床反应器内的脱硫实验,发现温度对脱硫率和硫单质回收率影响较大。在400~650℃范围内温度越高,脱硫率和硫单质回收率越大;当温度高于600℃时,脱硫率和硫单质回收率基本相等。提高空速,则会降低脱硫率和硫单质回收率,但两者的差值随空速增大逐渐减小。当烟气中SO2浓度小于1%时,脱硫率维持在99.8%基本不变;SO_2浓度升至3.45%后,平均脱硫率急剧下降至92.1%;SO_2浓度越高,平均脱硫率越低。硫单质回收率随SO_2浓度增大存在一最佳范围。在脱硫反应后期,粒径较大的脱硫剂颗粒脱硫性能较低。SEM照片表明了脱硫剂颗粒随反应温度的升高团聚现象更为明显,XRD表征证明了反应中SO_2气体被还原为升华硫颗粒。     

不同底物下硫氧化菌的硫氧化特性及其对砂浆性能的影响EI北大核心CSCD

研究了不同底物下硫氧化菌的硫氧化特性及其对砂浆试样的力学性能和微观结构的影响。结果表明:硫氧化菌生长浓度在不同底物环境中表现不同,其生长浓度由高到低所对应的底物分别是Na_(2)S2O_(3)、Na_(2)SO_(3)、Na_(2)S;不同底物下硫氧化菌转化SO_(4)2-的方式均存在自然氧化和生物氧化两种形式。硫氧化菌代谢途径中发现了一种先将S2O_(3)2-经SseA酶转化为SO_(3)2-,再经Soe酶转化为SO_(4)2-的新途径。砂浆试样在Na_(2)S2O_(3)底物环境中较于Na_(2)SO_(3)底物环境中生成膨胀性石膏含量偏低,这是因为与Na_(2)S2O_(3)的生物氧化相比,Na_(2)SO_(3)自然氧化的SO_(4)2-浓度较高,反应速率较快,腐蚀效果更为显著。处于Na_(2)S2O_(3)底物环境中的砂浆试样抗压强度变化率10.4%、质量变化率1.04%;处于Na_(2)SO_(3)底物环境中的砂浆试样抗压强度变化率-12.9%、质量变化率1.44%。Na_(2)S2O_(3)底物环境试样生成石膏的含量低于Na_(2)SO_(3)底物环境试样生成石膏的含量,分别在75 d和45 d后由于大量石膏的膨胀力作用下使得砂浆试样最终劣化。     

粉煤流化床还原二氧化硫制硫

在毛主席的无产阶级革命路线指引下,年产500吨的,采用粉煤作还原剂在流化床中还原SO_2制硫的半工业性规模试验,经过二年多反复实践,不断改进,已取得初步成绩。 利用粉煤流化还原SO_2制硫,国外仍处在小试验阶段,近年未见工业规模的报道,此次试验,为我国炼硫工业的资源利用闯开了一条新的道路。