高温退火工艺对CGO硅钢Goss织构及磁性能的影响

对低温板坯加热技术生产CGO硅钢的高温退火工艺进行研究,对比了3种不同的一次保温工艺对最终Goss织构的影响,并利用电子背散射衍射技术分析了高温退火试样的晶粒取向、晶粒尺寸和磁性能之间的关系。结果表明,在600 ℃保温20 h的一次保温工艺可以获得最佳的磁性能;高温退火试样的平均晶粒尺寸越大、组织越均匀,越有利于降低铁损、提高磁感应强度。     

二次冷轧压下率对镀锡原板组织性能的影响

采用硬度计、拉伸试验机、光学显微镜和X射线衍射仪研究了二次冷轧压下率对镀锡原板组织性能的影响规律。结果表明,随着二次冷轧压下率提高,试验钢的硬度和强度提高,各向异性增加,伸长率降低,而硬度和强度的增幅和伸长率的降幅逐渐减小。二次冷轧压下率对织构影响明显。随着二次冷轧压下率提高,α取向线中{001}110～{114}110的取向密度峰值逐渐从4.9提高到6.2;{223}110～{445}110的取向密度峰值逐渐从3.2提高到5.1;{332}110的取向密度峰值逐渐从3.4提高到3.8;但二次冷轧压下率对γ取向线的织构取向密度影响较小。     

含Cu CGO硅钢高温退火过程的织构演变规律

对低温板坯加热工艺生产的以Cu2S为主要抑制剂的CGO硅钢的高温退火过程进行了试验,使用X射线衍射仪和电子背散射衍射技术对高温退火过程中不同阶段的织构演变规律进行了分析。结果表明：该工艺条件下CGO硅钢在700 ℃完成初次再结晶,1000 ℃时已经发生了二次再结晶,初次再结晶基体中以γ线织构和{112}<110>织构为主,Goss晶粒含量很少,平均位向偏差角为16°左右;二次再结晶发生后,Goss晶粒的位向偏差角降低到10°以下,随着退火温度的升高Goss晶粒的位向逐渐准确。     

热轧工艺对含铌取向硅钢二次冷轧中织构的影响

对不同板坯加热温度的含铌取向硅钢热轧板进行二次冷轧,通过EBSD等手段研究不同板坯加热温度的热轧板在二次冷轧后的织构演变规律。结果表明:不同板坯温度热轧板经中间退火后进行二次冷轧处理后,获得的组织晶粒显著细化,二次冷轧平均晶粒尺寸为13μm,二次冷轧后获得的{111}112织构强度与板坯加热温度呈负相关,当板坯加热温度由1170℃增至1220℃,二次冷轧中{111}112织构强度下降27%。     

压下率对冷轧及退火纯钛板材织构的影响

冷轧纯钛的典型织构类型是以■为主要织构组分的棱锥织构。棱锥织构属于非对称织构,会使得纯钛板材呈现明显的力学性能各向异性。对纯钛板材进行多道次冷轧变形和再结晶退火处理,然后分别用X射线衍射仪(XRD)测试织构极密度及取向变化。结果表明：纯钛冷轧后主要存在的织构类型为■、■和■棱锥织构。经580℃/2 h退火,遗传了冷轧后主要的棱锥织构类型,其中■和■织构的极密度随压下率变化较退火前明显减小,而基面织构虽然强度高但组分少,加剧了纯钛板材的各向异性。     

含铜CGO硅钢高温退火过程中的织构演变规律

对低温板坯加热工艺生产的以Cu_2S为主要抑制剂的CGO硅钢的高温退火过程进行了试验,使用X射线衍射仪和电子背散射衍射技术对高温退火过程中不同阶段的织构演变规律进行了分析。结果表明,该工艺条件下CGO硅钢在700℃完成初次再结晶,1000℃时已经发生了二次再结晶,初次再结晶基体中以γ织构和{112}110织构为主,Goss晶粒含量很少,平均位向偏差角为16°左右;二次再结晶发生后,Goss晶粒的位向偏差角降低到10°以下,随着退火温度的升高Goss晶粒的位向逐渐准确。     

应变速率对3%Si CGO硅钢两相区变形织构的影响规律

使用Thermal-Calc计算了3%Si CGO硅钢的热力学相图,使用DIL805A热膨胀仪测量了实验钢的静态CCT曲线。使用Gleeble 3500进行不同应变速率的热变形实验,并使用OM和EBSD研究了应变速率对两相区变形织构的影响规律。结果表明,在热力学相图中,3%Si的电工钢在1200℃仍处于"奥氏体-铁素体"两相区,在750℃时发生"奥氏体-铁素体"相向"铁素体-珠光体"相转变。根据静态相变点确定3%Si电工钢的热轧是两相区轧制。随应变速率下降,热轧退火晶粒的晶粒尺寸不断变大。应变速率对3%Si CGO两相区变形产生的织构有影响,{111}110织构组分随着应变速率的降低先增加后减少。{100}面织构是较强的织构组分。随应变速率降低,旋转立方{100}011织构含量较稳定但略有下降。立方{100}001取向晶粒在应变速率较高的试样中保持了纤维状分布,在应变速率低的试样中呈现等轴晶状,立方{100}001织构在应变速率较高的试样中含量较高。黄铜型取向晶粒在高应变速率条件下数量极少,在低应变速率条件下数量不多但晶粒尺寸较大。     

冷轧压下率对含Nb细晶高强IF钢织构形成机制的影响

以含Nb细晶高强IF钢热轧板为研究对象,研究了冷轧压下率对实验钢冷轧织构以及再结晶织构形成影响。结果表明,退火后铁素体晶粒细化,强度提高。实验钢经冷轧后主要的织构为{112}110、{111}112、{111}110、{001}110,并且随冷轧压下率增加,织构组分无变化,各组分强度整体增加。再经退火后,在α线上织构减弱,甚至一些织构逐渐消失。提高冷轧压下率时,织构峰值逐渐由{001}110转为{111}110。对于γ取向线,峰值由{111}110取向变为{111}112取向,最终{111}112比{111}110取向强度大。实验钢再结晶机制由定向形核和选择生长共同作用的结果,并且随冷轧压下率增大,{111}面织构强度增大,所以r(塑性应变比)值增大,深冲性能提高。     

冷轧压下率对Hi-B钢初次及二次再结晶的影响

在实验室条件下模拟CSP工艺制备Hi-B钢,设计了从冶炼到二次再结晶退火的一系列工艺,借助EBSD和XRD技术对不同冷轧压下率下Hi-B钢初次及二次再结晶退火过程中组织与织构的演变规律进行了研究。研究表明：不同冷轧压下率试样中,初次再结晶织构特征总体上相同,主要以γ织构({111}<112>和{111}<110>)为主。同时,冷轧压下率在很大程度上影响二次再结晶Goss织构的演变,过大或过小的压下量都不利于二次再结晶Goss晶粒的异常长大。     

铌对取向硅钢冷轧组织织构的影响

采用光学显微镜(OM)、电子背散射衍射(EBSD)等研究了铌对取向硅钢冷轧过程中的组织与织构的影响。结果表明:含铌正火板和不含铌正火板经冷轧后都是条带状组织,但含铌冷轧板在宽度方向更窄。铌元素的存在对织构也具有优化作用,经过中间退火后,含铌冷轧板二次冷轧织构得到明显改善,相较于不含铌二次冷轧板拥有强度较低的旋转立方织构以及强度较高的{111}<112>织构,其取向密度最高可达12.460。     

冷轧压下率对Fe-3% Si低温取向硅钢组织的影响

对低温Fe-3%Si取向硅钢在二次冷轧工艺中不同冷轧压下率下的显微组织进行了分析。结果表明,当第一次冷轧总压下率为42%和52%时,冷轧板显微组织形变度小,冷轧板中的储存能小,再结晶驱动力小,使中间退火后得到的再结晶晶粒粗大,粗大的晶粒遗传给第二次冷轧工艺,不利于高温退火过程中二次再结晶晶粒长大而获得粗大的成品晶粒;当第一次冷轧总压下率为61%和71%时,冷轧板显微组织形变严重,晶粒内畸变能高,冷轧板中的储存能大,再结晶的驱动力大,使中间退火后得到的再结晶晶粒变细,有利于高温退火中二次再结晶晶粒吞并初次晶粒而长大,获得粗大的成品晶粒;当第一次冷轧总压下率为81%时,冷轧板显微组织形变度过大,使中间退火后再结晶晶粒出现二次再结晶现象,晶粒异常长大,显微组织不均匀,不能获得满意的成品晶粒。     

不同冷轧压下率对无取向发电机硅钢组织及性能的影响

利用金相显微镜、X-射线衍射仪、TYU-2000A交流软磁材料磁性能测试仪研究了不同冷轧压下率对无取向硅钢组织及性能的影响。结果表明:随着冷轧压下率的增加,晶粒尺寸越来越小,组织越来越不均匀;随着冷轧压下率的增大,织构不断恶化,主要原因是(111)面织构明显增加,(100)和(110)面织构有一定的降低;随着冷轧压下率的增大,铁损明显降低,磁感应强度略有降低。     

道次压下率对冷轧铝板表面形貌的影响

本文通过对干摩擦与滑润轧制后的铝板表面扫描电子显微镜(SEM)观察,研究了不同摩擦条件下道次压下率对冷轧铝板表面形貌的影响。结果表明,道次压下率的增大对表面形貌有着不良的影响。     

冷轧压下率对Nb+Ti-IF钢织构及成形性的影响

以工业生产的不同冷轧压下率Nb+Ti-IF钢退火板为原料,通过微观组织观察,力学性能和XRD宏观织构测试,从冷轧过程中晶粒转动差异上来分析冷轧压下率对Nb+Ti-IF钢织构和成形性能的影响.试验结果表明:在相同的热轧和退火工艺条件下,高的冷轧压下率促使在冷轧过程中形成较多的{111}〈110〉冷轧织构,在退火过程中会形成较强的{111}〈211〉织构,{111}〈211〉织构的增加可以大幅度提升45°方向的r值,从而在改善各向异性的基础上使平均r值提高0.4～0.5,同时使n值从0.22增加到0.28.     

冷轧压下率对IF钢微结构、织构及深冲性能的影响

对不同冷轧压下率IF钢进行模拟连续退火试验,研究在冷轧-退火过程中冷轧压下率对微结构和织构演变及深冲性能的影响。结果表明:冷轧变形后原始晶粒拉长变形,样品具有强α取向线织构和γ取向线织构,α取向线织构的极密度最大值随压下率(65%、72%、80%)的增加从7.7逐渐增加至13.1。模拟连续退火后发生完全再结晶,在65%、72%、80%冷轧压下率下分别生成15.6、18.8和17.6 μm的均匀等轴晶。模拟连续退火后,α取向线织构被消除,γ取向线织构变化不大,极密度最大值转移到γ取向线,且随着压下率的增加从7.8略微增大到8.6。不同压下率样品模拟连续退火后,深冲性能良好,随着压下率的增加,r-从1.77 逐渐增大至2.17,Δr从0.54降低至0.02,n-从0.284减小到0.272。     

冷轧压下率对Nb-Ti复合IF钢力学性能及组织织构的影响

以工业生产的不同厚度规格Nb-Ti复合IF钢为试验材料,研究了冷轧压下率对IF钢力学性能及组织织构的影响。试验结果表明,随着冷轧压下率提高,IF钢退火板平均晶粒尺寸增大,强度降低,伸长率升高,塑性应变比r值增大,屈强比以及加工硬化值则变化不大;提高冷轧压下率,有利于促进γ织构,抑制α织构,优化成型性能,但是过高的冷轧压下率会恶化γ纤维织构的均匀性,增加Δγ值。     

热轧工艺对含铌取向硅钢一次冷轧织构的影响

对不同板坯加热温度的含铌取向硅钢热轧板进行一次冷轧,通过SEM、EBSD等研究方法研究不同板坯加热温度的热轧板在一次冷轧后的织构演变规律。结果表明:当板坯加热温度由1270℃降至1170℃,一次冷轧后获得的旋转立方织构及高斯织构强度均明显下降,旋转立方织构下降幅度为49%,高斯织构强度下降幅度为82%;冷轧后获得的{111}112织构强度与板坯加热温度呈负相关,当板坯加热温度由1170℃增至1220℃,一次冷轧中{111}112织构强度下降58%。     

压下率对冷轧铝板表面质量的影响

本文研究了压下率对冷轧板材表面的粗糙度、光亮度(含退火状态)及显微形貌的影响,对制定合理的压下规程、提高冷轧板材表面质量是有益的。     

二次冷轧中间退火对基于CSP工艺的取向硅钢组织及织构的影响

在实验室模拟CSP工艺条件下制备了取向硅钢,研究了二次冷轧中间退火工艺对组织和织构的影响。结果表明,中间退火温度对取向硅钢脱碳,高温退火组织及织构均产生明显影响。经940 ℃中间退火后,取向硅钢脱碳再结晶晶粒较850 ℃中间退火的多,且再经高温退火处理后,晶粒粗化,最大晶粒尺寸达4.8 mm;高斯织构组分密度达27.00,较850 ℃中间退火试样高。