火焰筒头部铸件裂纹产生原因及消除

发动机试车后,材料为铸造K403合金的火焰筒头部某处出现裂纹。采用宏观和微观断口、化学成分、金相组织以及能谱分析等试验方法,对裂纹原因进行分析,并对零件开展了热处理工艺模拟试验和金相组织对比。结果表明:该火焰筒头部裂纹与铸造过程中残余应力有关,应力裂纹在零件热处理时进一步扩展。应力裂纹属于制造过程中产生的缺陷,通过减少铸件残余应力、增加必要的无损检测等措施可消除。     

小行星架铸件热处理裂纹缺陷分析与消除

研究了小行星架铸件的铸造过程及热处理工艺,并对小行星架热处理过程中产生的裂纹进行了分析。结果表明,应力集中是小行星架产生裂纹的主要原因。降低加热过程中升温速度及增加加热过程中保温时间,可使应力集中减轻,大大降低了铸件的废品率。     

大型灰铸铁件机体热处理工艺探讨

大吨位高牌号灰铸铁机体铸件结构复杂,壁厚无过度、变化大,内部存在极大的应力,铸件生产过程中极易出现热裂纹缺陷.本文主要从大型复杂铸件去应力方法、热处理炉窑选择以及热处理工艺三个方面进行探讨,选择合适的工艺,有效降低铸件内应力,避免热裂纹缺陷.     

热处理对B+级钢铸件焊补区域硬度影响研究

由于砂型铸造生产的铸件在浇注及凝固过程中有产生裂纹、缩孔、砂眼、气孔等缺陷的可能性，为了修复铸件表面缺陷，焊补是B+级铸件生产过程中必不可少的工序。焊补及其后续热处理工艺对铸件质量及其力学性能有较大的影响，尤其是焊补区域及其热影响区的硬度分布不均会使铸件表面产生较大的残余应力，影响铸件的疲劳强度。通过对8组不同试件的焊补区域及其热影响区的硬度研究，深入浅出的分析了热处理工艺对B+级钢铸件焊补区域的硬度影响。     

壳体铸件热处理裂纹缺陷分析及防止措施

通过对壳体铸件热处理转移时间进行试验,消除了表面裂纹缺陷.结果表明,针对形状复杂、壁厚不大的铝合金铸件,可适当延长转移时间,避免因温度差过大而产生的应力将铸件表面拉裂,降低热处理裂纹缺陷发生的可能性.     

NT缸体铸造裂纹产生原因分析

采用化学成分分析、金相组织检测、断口形貌观察、力学性能检测、扫描电镜及能谱分析等检测研究手段,对发动机缸体在打磨过程中出现的裂纹缺陷的产生原因进行了研究。同时,采用MAGMA软件对缸体凝固过程的应力进行了模拟分析。结果表明,该裂纹为热裂纹,是在凝固冷却过程中产生的。铸件裂纹的产生是裂纹区域的组织异常、存在氮化物夹渣以及铸件凝固冷却过程中的残余应力较大等几方面因素综合作用的结果。     

高锰钢铸件裂纹的产生机理探讨

分析了高锰钢铸件在实际生产中产生裂纹的原因及铸件凝固过程中各种因素的影响,从结构设计、化学成分控制、浇铸工艺和热处理工艺等方面提出了预防措施。     

双相不锈钢精铸件热处理裂纹的控制

针对双相不锈钢精铸件在热处理升温过程中容易产生热裂的问题,研究了裂纹产生的机理。研究表明,采用分段升温、保温的方法,使铸件在热处理加热过程中,能够均匀受热,可以避免精铸件在加热过程中出现裂纹。     

铸造铝合金轮毂应力集中部位裂纹的解决方案

通过对铝合金轮毂铸件的结构分析,发现由于结构的不均匀,在铸件冷却或热处理淬火过程中某部位存在应力集中,容易产生裂纹.通过对铝合金轮毂铸件结构改进、化学成分的调整、轮毂冷却方式调整可有效降低应力集中部位的裂纹倾向.     

高锰钢铸件裂纹产生的原因及预防措施

根据高锰钢生产的实践经验。提出了高锰钢铸件在铸造生产过程中裂纹产生的机理及受大冲击载荷高锰钢铸件在使用过程中裂纹产生发展的机理。认为铸件在使用过程中的非正常失效的原因主要是由于铸件内部存在着显微裂纹、碳化物孔洞、晶界上的磷共晶、非金属夹杂物、缩孔、缩松等缺陷造成。从铸件的结构设计、化学成分的选取、冶炼、洗注、造型、清理及热处理各个环节中根据高锰钢的特点，制订出合理的工艺并严格执行而获得优质的铸件。通过采取细化晶粒、强化脱氧、脱磷来预防铸件产生裂纹。生产实践证明：以上措施是消除或减小高锰钢铸件裂纹的有效手段。