Reel-lay铺设对机械式双金属复合管性能的影响

为了探究机械式双金属复合管进行Reel-lay海底管道铺设的可行性,模拟Reel-lay铺管过程,采用全尺寸静态弯曲试验机对Φ219.1 mm×（14.3+3.2） mm L450Q+316L机械式双金属复合管进行了循环弯曲试验。通过复合管弯曲应力应变测试,证明本试验装置完全可以模拟复合管Reel-lay铺设过程的弯曲变形。同时,对复合管弯曲前后的金相组织、拉伸性能、硬度和冲击性能进行检测,结果表明Reel-lay铺设过程中弯曲变形对该管材的理化性能影响较小,采用Reel-lay铺设方式是可行的。     

双金属复合管防腐技术研究进展

随着油田开发的延续,油田地面管线面,临的腐蚀环境越来越恶劣,特别在一些高酸性气田,地面管线的腐蚀问题十分严重.目前应根据油气田地面管线腐蚀环境特点和防腐技术要求,立足国内双金属复合管生产现状和技术水平,借鉴国外双金属复合管的应用经验和规范要求,开展双金属复合管及其焊缝在可能的腐蚀环境中的腐蚀行为与耐蚀性能研究,从而建立双金属复合管焊缝耐蚀性能评价方法,明确油气田地面管线用双金属复合管的技术规范和焊接工艺要求.     

冶金双金属复合管焊接技术的开发及应用

为了解决国内冶金双金属复合管制造过程中的焊接技术难题,设计开发了一种以带极焊接设备为核心的双金属复合管纵缝焊接生产线,并对其焊接工艺和带极焊接材料进行了研究。结果显示,采用以带极焊接为核心的焊接技术,焊接的复合管焊缝的力学性能、晶间腐蚀性能等指标均满足相关标准要求。现场使用结果表明,设计开发的复合管成套焊接技术可以解决冶金双金属复合管纵向焊缝的焊接技术难题。采用该焊接技术不仅提高了生产效率,而且有利于实现冶金双金属复合管的国产化生产。     

双金属复合管焊接工艺工程实践

各种酸性有害介质的腐蚀是困扰许多油气田开发的一项难题,近年来,国内外逐渐采用双金属复合管替代传统低碳钢管、低合金钢管和不锈钢管。新疆克拉苏气田克深5区块试采集气干线管道工程,管道长度33.08 km,施工中采用镍基焊材较好地解决了各种酸性有害介质造成的管道焊道的腐蚀穿孔问题。介绍了双金属复合管管道工程焊接工艺评定、工程焊接工艺参数、管内充氩装置、焊接操作要领、工程焊接注意事项、双金属复合管常见焊接缺陷及防止措施、工程实际焊接效果等内容。工程实践表明,自2015年6月开工至2016年3月,共完成焊口1 637道,焊接一次合格率为94.65%;全线施工焊接的15处金口,22处连头,均一次焊接合格。     

双金属复合管的施工焊接技术

结合西气东输主力气源地新疆油气田双金属复合管的成功应用实例,介绍了双金属复合管的施工及焊接技术,该技术综合采用了特殊的坡口形式、焊接工序、焊接方法、焊接材料等工艺方法,解决了焊接难题,提出了常见缺陷的消减措施,为后续复合管在酸性高压腐蚀介质条件下的推广应用及施工提供技术参考。     

双金属复合管腐蚀分析及解决方法

随着对油气田的深入开发,发现管线面临的腐蚀环境越来越恶劣,特别在一些高含H2 S/CO2油气田,管线腐蚀问题十分严重.普通碳钢难以满足要求,耐蚀合金价格又昂贵,而双金属复合管能有效地解决上述问题,其防腐蚀效果显著,双金属复合管具有广泛的应用前景.     

油气集输用2205/X65双金属冶金复合管材及焊接工艺

为了提高油气田集输管道的抗腐蚀性能,开发了2205/X65双金属冶金复合板,设计了复合管TIG+MAG组合焊接工艺,制备了Φ610 mm×16(2+14)mm大直径2205/X65双金属复合管,并对复合板材及管材的力学性能、微观组织、耐腐蚀性进行了试验研究。结果表明,复合板材及管材的金相组织、夏比冲击、拉伸、剪切、DWTT、正反弯曲等指标满足相关标准要求;复合管理化性能和抗晶间腐蚀性能满足相关标准要求,可满足含H2S和CO2等腐蚀介质的油气集输要求。     

双金属复合管焊接技术分析

双金属复合管的焊接接头结构复杂,焊接难度较大。通过对双金属复合管端面处理工艺和对接焊接工艺分析,提出了端部堆焊工艺较端部封焊工艺易于焊接但不够经济的现状,指出对于薄壁小直径双金属复合管道的焊接宜采用合金焊丝对接焊工艺,而对于厚壁大直径双金属复合管道则宜采用过渡焊方法焊接。另外,还分析了当前的焊接评定标准,强调了制定适宜复合管的焊接工艺评定标准的必要性。     

双金属复合管焊接工艺研究

为了介绍双金属复合管采用钨极氩弧焊和焊条电弧焊组合焊接方法,以及采用镍基填充材料各焊层的焊接工艺参数及操作要点,以L245N/316L钢级Φ168.3 mm×（11+2） mm双金属复合管为例,详细介绍了双金属复合管的焊接工艺,包括焊接工艺参数、封焊及组对、焊接方式以及焊后检验返修等。并发现通过焊前检查、焊接操作过程的控制、焊后的清理等工序,可以有效防止焊接缺陷的产生,保证了双金属复合管的焊接质量。     

双金属复合管塑性成型有限元模拟

随着高含二氧化碳、硫化氢及元素硫等油气田的相继出现，油管、套管的腐蚀问题越来越突出，并直接影响到油气田的经济开发和安全开采。针对机械复合管塑性成型过程中的力学问题进行了有限元模拟研究，建立了模拟双金属复合管塑性成型的参数化有限元力学模型。通过有限元模拟研究，得出了双金属复合管所需的最小成型压力和成型后内外管间的结合力，分析了双金属复合管在塑性成型过程中内外管的接触压力、径向应力应变等力学特性。计算实例表明，该模型的几何尺寸、材料模型以及加载压力等参数均可以根据计算需要设定，可用于模拟不同材质和不同尺寸的双金属管在塑性成型过程中的力学特性研究。     

20钢+316L不锈钢双金属复合管的焊接技术和焊接方法

针对雅克拉凝析气田的强腐蚀性,结合目前双金属复合管的发展和现场应用试验,集输管道采用了抗腐蚀性能较好的20钢+316L双金属复合管。文章从复合管基管材料、内衬层材料及其焊接性能出发,介绍了20钢+316L双金属复合管的焊接工艺及焊接方法。     

双金属复合管焊接技术探讨

针对双金属复合管焊接时易产生层间未熔合或夹渣、主要合金元素烧损、熔池金属塌陷形成焊瘤、背面氧化成形不良、焊缝周围碳原子迁移影响防腐效果等焊接缺陷,结合双金属复合管的结构特点及国内外焊接技术应用现状,分析了双金属复合管的焊接原则、管端设计、焊接方法、焊接材料选取、坡口设计以及工艺控制要点,并对其焊接相关技术发展趋势进行了探讨。最后指出双金属复合管在进一步发展其高效焊接及检测技术的同时,应建立适合于双金属复合管结构特点的耐蚀性能评价体系。     

Incoloy825合金＋X65复合管焊接性和焊接工艺

对Incoloy 825合金 X65复合管的焊接性,分别从合金化学成分、力学性能和物理性能进行了分析,并对Incoloy 825合金 X65复合管进行了焊接工艺试验.焊后力学性能检验、模拟腐蚀环境失重试验表明,Incoloy 825合金 x65复合管焊接接头具有良好的性能,可应用于腐蚀性油气田开发中.     

高含硫气田的机械式复合管应用及焊接质量控制

川东北元坝气田腐蚀环境恶劣,气体中含H_2S和CO_2腐蚀性成分,腐蚀性强,输送管道首次采用内衬镍基合金N08825的双金属复合管。本文从耐腐蚀性材料选择、复合管性能、管端破口形式、焊接工艺及焊接质量出发,介绍了L360QS/N08825双金属复合管的各项性能能够满足川东北元坝气田高含H_2S腐蚀环境的管线使用要求。     

双金属复合管管流摩阻分析

随着石油天然气勘探开发的发展,油气开采面临的腐蚀环境越来越恶劣,使石油管柱的腐蚀问题越来越突出,并直接影响到油气田勘探开发的经济效益。双金属复合管防腐性能可靠,材料成本较低,内径比目前使用的碳钢石油管内径小,其管流摩阻及与之相关的使用工艺性能可能发生改变。为此,对双金属复合管的管流摩阻问题进行了研究,并对其作为采气管和天然气输送管的相关工艺参数进行了分析计算。研究结果表明:在相同压降情况下,复合管输送量更大,输送距离更长;复合管内径的减小一般不会引起管流摩阻的增加,当内管厚度不大时,复合管的流动摩阻更小。双金属复合管不仅防腐性能可靠,而且水力摩阻小,是石油管防腐工程的极佳选择,值得推广应用。     

双金属复合管的生产及应用

本文对双金属复合管的基本结构、成型工艺及国内外应用现状进行了综述,对爆炸焊接双金属复合管的生产工艺进行了说明。     

基于四点弯曲法的机械式复合管弯曲性能研究

为了研究机械式双金属复合管的弯曲性能,采用四点弯曲法对?准 219 mm×（11+3） mm的X65+316L的机械式双金属复合管进行了整体管弯曲试验。试验表明,当弯曲半径R≥100D时,复合管的内衬管管体没有发生塌陷变形与起皱现象,该弯曲变形过程不影响复合管的使用性能。因此,试验用双金属复合管的弯曲性能完全满足海洋石油天然气管道铺设的弯曲变形要求。     

双金属复合管的技术现状和发展方向

分别从制造技术、焊接技术、检测技术、施工技术、配套管件技术、新产品开发和标准体系建设等方面对国内外双金属复合管的技术现状进行了分析,提出了国内复合管技术的发展方向:应加快制造技术的研发和自动化程度;进一步开发和完善复合管管端焊接技术,以及复合管无损检测技术;着手开展复合管的全寿命设计和评估;开展复合管件的研发、规范化和标准化工作;加快特殊环境,如油气井、海洋环境的复合管产品开发;进一步完善国内复合管标准。     

内复合双金属管制造技术

内复合双金属复合管，用在流体输送中既有效的防止流体中有害介质对管道的腐蚀，又节约了大量的贵金属材料，从而降低了成本。介绍了国内外主要开发应用的冷成型法、热挤压法、离心铸造法和焊接法等内复合双金属复合管制造技术。     

南海深水钢悬链立管S型铺设关键技术研究

钢悬链立管是深水油气田开发中浮式平台广泛采用的一种立管形式,由于其工艺特殊性,因而在国内还没有应用过.相较于J型铺设SCR的方式,S型铺设难度更大.为充分发挥我国现有深水S型铺管船"海洋石油201"的作业能力,对采用S型铺设SCR的关键技术进行了研究.以中国南海陵水17-2项目的一条SCR(6 in)为例,针对SCR焊...