基于Aspen Plus的重整液分离塔模拟优化及应用

利用Aspen Plus流程模拟软件,对重整液分离塔进行建模.通过模拟值和实际值的对比,验证了模型与实际工况吻合较好,可以用于指导实际生产.根据生产指标设置约束条件,将回流比、塔顶采出量作为变量,利用优化器搜索塔底热负荷最低的操作条件.根据模拟结果,在实际生产中进行调整,降低了塔底加热蒸汽量,节约了操作费用.     

苯回收塔工艺过程模拟

利用AspenPlus软件,选取BK10模型,对苯回收塔进料状态改变以后的运行状况进行了模拟计算。结果表明：进料位置在设计的17块塔板时,顶产出量应在9520—9620kg／h之间变化,回流比在0．69以上即可达到要求的分离精度。进料位置调整为23块板时,塔顶产出量应在9540．9620kg／h之间变化,回流比在0．61以上可以达到要求的分离精度。稳定控制塔顶产出量,可以有效提高分离精度。改变进料位置、优化操作参数可有效降低装置能耗。     

改进纯苯塔生产操作的经验

１存在问题我厂的精苯装置是以粗苯和轻苯为原料，装置的处理能力为１万t／a，由两苯塔、初馏塔、吹苯塔、纯苯塔、甲苯塔和二甲苯塔组成，采用全连续精馏工艺生产纯苯、甲苯和二甲苯产品。几年来，精苯装置的运行情况良好，产品质量稳定，只是纯苯塔的运行情况不很稳定，特别是该塔在开工时的调整周期长，一般需经３０h左右调整才能生产出合格的产品，操作条件稍有变化，立即影响纯苯的质量，甚至出现不合格品，成为整个装置的生产瓶颈。２标定纯苯塔我厂的纯苯塔为３５层浮阀塔，直径１m，塔板间距４５０mm，每层塔板上安装７０个浮阀。为…     

基于Aspen Plus模拟五林镇油母页岩的生产

页岩油是指以页岩层系中所含的石油资源,是迄今为止在固体矿产领域中的人造石油。油页岩是一种能源矿产,属于低热值固态化石燃料。透过裂解化学变化,可将油页岩中的油母物质转化为合成油。抚顺干馏炉充分利用固定碳,并做到热量自给有余;油页岩块度适应范围广,能处理10~70 mm的油页岩。因此采用抚顺炼油工艺,借助Aspen Plus软件对黑龙江五林镇的油母页岩进行模拟干馏,从而实现软件对炼油工艺辅助之目的。研究结果表明,可以通过Aspen Plus软件对抚顺干馏炉进行模拟,且模拟所得结果与工业实验数据相匹配,为页岩炼油技术提供指引。     

萃取精馏和变压精馏分离苯-乙醇的模拟研究

采用Aspen Plus化工流程模拟软件,通过NRTL热力学模型,分别进行苯和乙醇混合物的萃取精馏和变压精馏分离模拟研究。萃取精馏采用丙三醇为萃取剂,萃取精馏塔以33为理论塔板数、28为混合物进料位置、2为萃取剂进料位置、1.1为回流比、3.0为溶剂比(萃取剂用量与混合物进料量比值);溶剂回收塔以5为理论塔板数、3为进料位置、1.0为回流比时,分离得到苯和乙醇的质量分数均为99.62%。变压精馏由常压塔(101.325 kPa)和高压塔(520 kPa)串联而成,常压塔以18为理论塔板数、8为进料位置、3.0为回流比;高压塔以16为理论塔板数、10为进料位置、3.0为回流比时,可得到乙醇和苯质量分数分别为99.52%和99.01%。     

洗油初蒸馏塔的新工艺流程模拟研究

通过Aspen Plus软件,对某焦化厂提出的洗油初蒸馏塔新工艺方案进行流程模拟。模拟结果显示:随着塔顶萘油采出量的增加,C-甲基萘油中萘含量迅速下降,β-甲基萘含量先增加后下降,α-甲基萘增加;通过调整塔顶萘油采出量,可以解决C-甲基萘油中萘含量高的问题,但β-甲基萘含量会下降;增加回流量,对C-甲基萘油中各组分影响不明显。如果改变采出塔板为第12块,则β-甲基萘质量分数能保持在70%左右,α-甲基萘质量分数在18%左右。     

有机硅单体分离系统工艺流程模拟分析

介绍了有机硅单体分离系统的3种工艺流程,即顺式切割的10塔流程、反式切割的10塔流程和7塔流程.并采用化工过程模拟软件Aspen Plus进行了模拟计算,对3种工艺流程的能耗做了详细对比,结果表明:10塔流程在能耗和主产品二甲基二氯硅烷的收率方面均优于7塔流程.两种lO塔流程各有优劣,顺式切割的10塔流程与反式切割的10塔流程的产品纯度相当,而能耗较低,但设备投资较大.     

乳酸甲酯水解反应精馏隔板塔的模拟与优化

将隔板塔技术用于乳酸甲酯水解的反应精馏过程,并采用Aspen Plus软件对隔板塔流程进行了模拟与优化,考察了隔板上下端位置、侧线水采出位置及塔釜再沸器功率对反应的影响。优化结果为:当隔板上端在第7块板,隔板下端在第16块板,水在侧线出料段的第7块塔板采出时,塔釜再沸器功率为302.4 kW,满足了乳酸甲酯水解反应与分离的要求。相对于传统乳酸甲酯水解反应精馏和乳酸精制两塔联合流程,隔板塔技术的应用可以减少中间组分水在塔中的返混,能耗降低了28.04%,有效地提高了整个工艺过程的效率。     

有机硅洗涤塔优化设计

研究了有机硅洗涤塔工艺与结构.并采用化工过程模拟软件Aspen Plus对其进行了模拟和优化.结果表明:排放物中甲基氯硅烷含量由25%降到5.8%,塔顶压力的波动减小,排渣口堵塞问题得到了解决,达到了既除尘又可去除一部分高沸物的目标.     

离子交换法生产碳酸钾除氨的Aspen Plus模拟与实验研究

为了解决除氨不彻底，二次蒸汽使传热系数降低的问题，结合碳酸钾实际生产工艺，提出吹脱除氨工艺。在不同料液温度、真空度、吹脱气量等条件下做了吹脱除氨实验，得到了最佳操作条件。同时用Aspen Plus软件模拟计算离子交换法生产碳酸钾除氨工艺。通过对料液性质、物性方法、单元操作模块的确定，建立了实验模型。Aspen Plus模拟数据与实验数据相比较，得到实验值与计算值最大偏差为8％。这说明Aspen Plus软件在碳酸钾除氨工艺设计计算中可以得到较理想的结果。     

泡罩塔负荷性能图及其应用

分析比较了泡罩塔负荷性能图相关关联式。利用Aspen Plus平台搭建现有装置泡罩塔模型,采集模型中相关水力学效据,依据泡罩塔负荷性能图的关联式,绘制泡罩塔负荷性能图。通过分析泡罩塔负荷性能图,能快速找出现有泡罩塔的瓶颈,指导实际泡罩塔稳定生产与操作。     

羰基合成乙酸酐工艺中脱轻塔进料状态的模拟研究

利用Aspen Plus软件,模拟了汽相进料和液相进料两种进料状态下脱轻塔的回流比、塔径、物料平衡和热负荷等参数。模拟结果表明,汽相进料方式的冷凝负荷和加热负荷分别是液相进料方式的74.8%和38.3%。     

煤制天然气过程模拟与?分析

煤制天然气过程具有设备流程简单、技术成熟可靠、单位热值投资成本低等优点。本文运用Aspen Plus软件建立煤制天然气流程的过程模型,并采用?分析法对系统主要单元进行计算分析,得出系统的?分布状况及各单元的?损失量。结果表明,低温甲醇洗单元的?效率最高,为98.22%,煤气化单元的?效率最低,为58.99%。同时,系统的?损失也主要发生在煤气化单元,占系统总?损失的72.69%。煤气化单元中主要的?损失是由于传热不可逆和化学反应的不可逆性引起的内部?损失,通过优化气化温度、汽氧摩尔比等方式改善气化炉的气化条件是提高气化?效率、降低系统?损失的关键。     

焦油苯头馏分反应分离装置工艺设计及优化

利用化工模拟软件Aspen Plus,采用SRK物性方程,对焦油苯头馏分体系进行了反应部分和精馏部分的模拟及工艺设计条件的优化。对实际生产设计有一定的指导作用。     

双塔脱丙烷工艺技术

对扬子乙烯装置双塔脱丙烷系统低压塔液泛、高压塔再沸器堵塞等问题进行了技术分析,提出了工艺流程修改方案,完善了双塔脱丙烷技术,对同类装置有参考价值。     

Aspen Plus软件模拟CO变换流程的研究

运用Aspen Plus软件中3种不同反应器模型组合成RPlug-RPlug-RPlug,RPlug-RPlug-RGbbis和RPlug-RPlug-RCSTR模型,分别对CO变换流程进行模拟。对3个组合模型的模拟结果进行分析发现:RPlug-RPlug-RPlug组合模型模拟经过整个变换炉后CO的总转化率为68.5%,比实际结果低7%左右;RPlug-RPlug-RGbbis组合模型模拟经过整个变换炉后CO的总转化率为99.33%,是不可能实现的过程;RPlug-RPlug-RCSTR组合模型模拟经过整个变换炉后CO的总转化率为74.2%,与实际情况的结果最相近,为最适宜的CO变换流程模拟模型,能够真实客观地模拟出整个变换流程。     

萃取精馏提取高纯度三甲苯的模拟研究

采用单级汽液平衡釜测定加氢裂解C9芳烃与溶剂之间的汽液平衡数据,计算各组分与茚满的相对挥发度,筛选出邻苯二甲酸二甲酯(DMP)为最佳溶剂。采用Aspen P lus流程模拟软件模拟加氢裂解C9芳烃萃取分离结果,模拟结果与实验结果相对误差小于1%。考察了萃取段理论板数、溶剂比(原料与溶剂的质量比)、回流比等因素对分离效果的影响。模拟结果表明,萃取精馏塔的最佳工艺条件:萃取段理论塔板数35,溶剂比0.5,回流比5。此时,三甲苯质量分数和收率分别达到99.87%和96.20%。     

混合制冷剂液化天然气过程的有效能分析

采用Aspen Plus化工模拟软件对混合制冷剂液化天然气过程进行全流程的模拟计算,并对各个单元设备进行有效能分析。结果表明：压缩机的有效能损失占整个流程有效能损失的63.8%,换热过程占19%,是流程中的节能重点。在流程模拟的基础上,以高压制冷剂的压力和温度、低压制冷剂的压力和温度及混合制冷剂中甲烷与正戊烷的摩尔含量为可变因素,分析了这些因素对各设备有效能损失的影响,找出相应的影响规律,并提出了相应的降低体系有效能损失的措施与建议,对整个工艺过程的节能降耗具有一定的指导作用。结果表明：提高高压制冷剂的压力、低压制冷剂的压力与温度和混合制冷剂中正戊烷的含量,以及降低高压制冷剂的温度与混合制冷剂中甲烷含量的含量,有助于降低整个流程的有效能损失。