甲醇汽油对橡胶材料的溶胀性和力学性能的影响

研究了丁腈橡胶(NBR)与氟橡胶(FKM)在93#汽油、甲醇和不同比例甲醇汽油混合燃料中溶胀的物理形变和力学性能变化,并对浸泡液中硫含量和胶质含量的变化情况进行测试表征。结果表明,FKM在93#汽油中溶胀的尺寸及质量变化率均较NBR小,基本维持在1.5%以下;甲醇汽油混合燃料中,FKM的质量、尺寸及拉伸性能变化率均随甲醇含量的增加显著升高。NBR在93#汽油中质量变化率为4.2%,而在甲醇汽油中,其质量变化率基本维持在3.0%~6.6%,甲醇含量对其形变及拉伸性能变化的影响不大。各燃料体系浸泡NBR后,硫含量均显著增加,在M50中增加最大;各燃料体系在浸泡FKM后,硫含量基本不变。甲醇汽油浸泡两种橡胶后,体系中胶质含量均较单一燃料时增加显著。通过对橡胶质量、尺寸、力学性能变化及浸泡液分析可知,甲醇汽油的复合作用使上述橡胶材料的溶胀更为显著。     

车用甲醇汽油的溶胀性研究

采用浸泡法,对汽车上常用的几种橡胶材料分别进行汽油和甲醇的溶胀性试验,最后找出可用于甲醇汽油中的抗溶胀性较好的橡胶材料.试验结果表明:甲醇对某些橡胶材料具有很大的溶胀危害.必须选用抗溶胀性较好的橡胶材料制作甲醇汽油的燃油供给系统的配件.     

车用甲醇汽油的溶胀性研究

采用浸泡法,对汽车上常用的几种橡胶材料分别进行汽油和甲醇的溶胀性试验,最后找出可用于甲醇汽油中的抗溶胀性较好的橡胶材料。试验结果表明:甲醇对某些橡胶材料具有很大的溶胀危害,必须选用抗溶胀性较好的橡胶材料制作甲醇汽油的燃油供给系统的配件。     

不同比例甲醇汽油对橡胶的溶胀影响研究

研究了丁腈橡胶(NBR)、氟橡胶(FKM)及氢化丁腈橡胶(HNBR)等三种典型橡胶在不同比例甲醇汽油中的理化性能与机械性能变化,并与乙醇汽油体系的溶胀进行了对比研究。实验结果表明:NBR在不同甲醇比例的浸泡体系中,尺寸、质量及体积变化率均小于6%,且尺寸变化率最小,基本维持在3%以下;溶胀后NBR的机械性能下降显著。FKM各项理化性能及机械性能在汽油中的变化均最小,在M30甲醇汽油体系中最大,且随着时间延长,其理化性能变化逐渐增大,而机械性能则无明显变化;在相同条件下,FKM的理化性能及机械性能变化均大于NBR与HNBR,而NBR与HNBR的变化趋势基本一致;NBR在甲醇汽油中的溶胀程度与其在乙醇汽油中基本相当。     

橡胶材料对甲醇汽油的抗溶胀性研究

甲醇作为一种性能优良的替代燃料,其对橡胶材料具有很大的溶胀危害,这在很大程度上制约了甲醇汽油的发展。选取汽车上常用的几种橡胶材料分别进行汽油和甲醇汽油的溶胀试验,分析出可用于甲醇汽油上的抗溶胀性较好的橡胶材料。     

橡胶材料对甲醇汽油的抗溶胀性研究

甲醇作为一种性能优良的替代燃料,对橡胶材料具有很大的溶胀危害,这在很大程度上制约了甲醇汽油的发展。本文选取汽车上常用的几种橡胶材料分别进行汽油和甲醇的溶胀性试验,最后得出可用于甲醇汽油上的抗溶胀性较好的橡胶材料。     

煤制乙醇汽油对四种橡胶的溶胀性试验研究

为研究煤制乙醇汽油的溶胀行为规律,选用中国厂家的丁晴(NBR)、硅橡胶(VMQ)和氟胶Ⅰ(FKM)及国外厂家的氟胶Ⅱ(FKM)四种材质为研究对象,采用浸泡法定期测定橡胶试件的质量和体积变化率。结果表明:硅橡胶除外,其他三种橡胶材料基本能够满足92#汽油的使用要求;在低比例煤制乙醇汽油(E10、E15、E20)的抗溶胀性中,丁晴橡胶最好,氟橡胶(Ⅱ)次之,氟橡胶(Ⅰ)较次,硅橡胶最次;加入添加剂后,对橡胶溶胀具有一定的抑制作用,丁晴橡胶的质量和体积变化率降低3%以上,两种氟橡胶的质量和体积变化率降低1%以上,这种橡胶完全满足煤制乙醇汽油的使用要求;而加入添加剂后硅橡胶的质量和体积变化率仍80%~105%之间,不能满足煤制乙醇汽油的使用要求。     

耐甲醇汽油(M15)氟橡胶胶料的研制

主要介绍了甲醇含量为15%、汽油含量为85%的甲醇汽油混合燃料(M15)对氟橡胶性能的影响。研究发现,提高氟橡胶的氟含量可以显著改善硫化胶耐甲醇汽油的老化性能;采用氟含量为71%的氟橡胶,经过适当的配方调整,可获得耐甲醇汽油混合燃料(M15)等综合性能优异的氟橡胶胶料。     

配合剂用量对丁腈橡胶耐油性的影响

在生胶及配方成份不变的情况下,分别研究了增塑剂DOS、补强剂及硫化剂DCP用量对丁腈橡胶耐油性的影响,并对其影响机理进行了探讨。研究表明,随着增塑剂DOS、补强剂及硫化剂用量的增加,丁腈橡胶在燃油B、3#标准油及4050滑油中体积变化率均减小,耐介质性能提高,其中增塑剂DOS的用量对提高丁腈橡胶的耐油性效果最为显著。同时本文还对比了丁腈橡胶与氟橡胶、氟硅橡胶在燃油B、1#标准油、3#标准油及4050滑油中体积变化率及物理机械性能的变化率,得出了3种橡胶对4种介质的抗溶胀能力结果。     

密封圈在生物质油中的溶胀安定性研究

参考GB/T1690—2006硫化橡胶耐液体试验方法,对三种车用O型圈（丁氰橡胶、氟橡胶、硅橡胶）在40℃下浸泡在三种油品（生物质原油、精馏油、乳化油）中7天,对橡胶质量、尺寸（外径、截面直径）和表面形貌进行了考查。结果表明：生物质原油对丁氰橡胶的溶胀性影响最大,其质量、尺寸均发生很大变化,变化率分别为52.40%、18.45%、33.30%;精馏油对氟橡胶溶胀性影响较大,质量、尺寸变化率分别为85.65%、128.81%、73.33%;乳化油对硅橡胶具有很大的溶胀性,质量、尺寸变化率分别为49.84%、13.56%、18.00%。硅橡胶对生物质原油及精馏油有较好的抗溶胀性,丁氰橡胶和氟橡胶对乳化油有很好的抗溶胀性。     

氟橡胶在甲醇和MTBE混合燃料中的溶胀行为

与丁腈橡胶一样氟橡胶是制造密封圈、O型圈和胶管等接触汽车燃料不可缺少的材料。 若汽油与含氧的乙醇混合，在乙醇浓度达到20％-30％时可观察到橡胶溶胀的最大值。虽然，我们已见到关于ETBE、甲醇和MTBE等物质浓度的影响的报告，但有关与含氧成分混合的研究报告却未见报道。     

氟橡胶与丁腈橡胶的硫化粘接

近年,人们一直希望能提高汽车燃料配管橡胶件的耐热及耐燃料性能,而能满足这些性能的橡胶材料是氟橡胶。由于氟橡胶价格很高,所以可考虑仅在与燃料直接接触部分用薄层氟橡胶,而在外层则用普通的丁腈橡胶。为此,对氟橡胶与丁腈橡胶的硫化粘接问题进行了研究。研究结果表明,为使两者粘接,1.丁腈橡胶中需添加20份氢氧化钙金属化合物;2.氟橡胶中硫化促进剂有机磷盐的用量增加到2.9份;3.使用与含二乙氨基的甲基丙烯酸酯共聚合的丁腈橡胶。用这种方法获得的氟橡胶与丁腈橡胶的硫化粘接,其粘接强度可超过橡胶自身的粘接强度。此时,与8.5％(重量)甲基丙烯二乙氨基乙酯共聚合的丁腈橡胶显示出最佳的粘接性能。本文就氟橡胶与丁腈橡胶共交联的机理进行了一些研究。     

液化石油气二甲醚混合燃料用橡胶密封圈安全性能的试验研究

以氟橡胶和普通丁腈橡胶两种橡胶密封圈为样本,分别参照GB 7512-2006《液化石油气瓶阀》与某企业的《二甲醚类橡胶密封材料》规定,在不同配比下的液化石油气二甲醚混合燃料环境中进行橡胶密封圈耐腐蚀性、耐老化和耐低温试验.试验数据显示两种样本的体积变化率与质量变化率都随二甲醚配比的变化而变化,但普通丁腈橡胶的质量变化率随混合燃料配比的变化更明显;耐老化及耐低温试验均合格.相同配比的试剂下,氟橡胶的耐腐蚀性能优于普通丁腈橡胶,因此,氟橡胶安全性能试验符合标准规定,可适用于储存液化石油气二甲醚混合燃料的钢瓶瓶阀的密封材料.     

甲醇应用的发展趋势

研究表明,M85甲醇汽油燃烧特性与汽油相当,用作燃料发动机运转平稳,噪声极低。主要优点是抗爆震性能强,低温抗相分离性能好,基本不需要助溶型添加剂,但必须加入其它多功能添加剂。据了解。M85高比例甲醇汽油是甲醇汽油较理想的配比之一,与低比例甲醇汽油相比,M85甲醇汽油的节能、环保优点十分明显。德国、美国、加拿大、日本都掌握并示范推广。由于M50以上甲醇汽油混合气发动机的适应性能较差,而现实生活中汽车不可能只限用同一种比例的甲醇汽油。长安大学同时配套开发了汽车灵活燃料控制器。实现了汽车在汽油、甲醇、乙醇燃料应用时的转换,并且燃料比例可以灵活变化。以M85甲醇汽油为燃料经过汽车实际道路试验,     

M15车用甲醇汽油复合添加剂的技术研究

甲醇汽油作为一种理想的清洁燃料,将成为汽车的主要替代能源。本文通过对M15车用甲醇汽油复合添加剂的研究,确定其最佳配比。利用该复合添加剂调和的M15车用甲醇汽油不易分层,长期处于稳定状态,抑制了其对发动机机体的金属腐蚀、橡胶溶胀作用,并确定该复合添加剂的最终加入比例。     

甲醇汽油推广突破技术障碍

由长安大学自主研发的M15、M25甲醇汽油添加剂和M85甲醇汽油关键应用技术3月24日通过陕西省科技厅组织的成果鉴定。这一技术攻克了制约甲醇汽油发展的技术障碍，专家认为该成果科技含量高，技术指标可与国际先进水平相比，对于我国推广甲醇汽油具有重要意义。M15、M25甲醇汽油添加剂能够将汽油、甲醇溶合成为单相均匀的液体，储存稳定，同时可将甲醇的腐蚀性、溶胀性降到最低，能够有效保护汽车部件。M85甲醇汽油燃烧特性与汽油相当，用作燃料发动机运转平稳，噪音极低。     

醇类燃料对燃油系统材料性能的影响分析

结合汽车发动机及周边系统常用的橡胶零件,研究了低丙烯腈丁腈橡胶(NBR)、高丙烯腈NBR、氯醇橡胶(ECO)、氢化丁腈橡胶(HNBR)、丙烯酸酯橡胶(ACM)、乙烯-丙烯酸酯橡胶(AEM)、二元氟橡胶(FKM)、三元FKM 8种类型的橡胶材料在不同比例的甲醇燃油及乙醇燃油中理化性能及力学性能的变化,并对甲醇燃油及乙醇燃...     

NBR/PVC共混体在车用甲醇汽油(M85)中体积变化率的探讨

讨论了PVC的并用量、丁腈橡胶结合丙烯腈含量和增塑剂DBP、DBS对NBR/PVC共混体在甲醇汽油(M85)中的体积变化率的影响。结果表明,NBR/PVC共混比为100/60～100/90可改善其在M85中的体积变化率。随着NBR结合丙烯腈含量的增高,共混体在M85中的体积变化率差别不大。合理并用增塑剂DBP、DBS可明显改善共混体在M85中的体积变化率。     

氢化丁腈橡胶在油田介质中的性能变化研究

研究氢化丁腈橡胶(HNBR,丙烯腈质量分数为0. 44)在0#柴油、油基钻井液、水、水基钻井液中的溶胀性能,以及在这4种介质中浸泡后HNBR的物理性能变化。结果表明:HNBR在0~#柴油中的体积变化率较小,在油基钻井液、水和水基钻井液中的体积变化率较大;随着浸泡时间延长,HNBR在不同介质中的体积变化率均逐渐增大并达到溶胀平衡,当浸泡时间超过48 h后,体积变化率又逐渐减小;随着温度升高,HNBR的体积变化率逐渐增大,当温度超过120℃后,溶胀速率迅速增大;HNBR在0~#柴油和水中浸泡(180℃×48 h)后物理性能变化较小,在水基和油基钻井液中浸泡后物理性能变化较大。     

氢化丁腈橡胶在油田介质中的性能变化

研究氢化丁腈橡胶（HNBR,丙烯腈质量分数为0. 44）在0#柴油、油基钻井液、水、水基钻井液中的溶胀性能以及在这4种介质中浸泡后HNBR的物理性能变化。结果表明：HNBR在0#柴油中的体积变化率较小,在油基钻井液、水和水基钻井液中的体积变化率较大;随着浸泡时间延长,HNBR在不同介质中的体积变化率均逐渐增大并达到溶胀平衡,当浸泡时间超过48 h后,体积变化率又逐渐下降;随着温度升高,HNBR的体积变化率逐渐增大,当温度超过120 ℃后,溶胀速率迅速增大;HNBR在0#柴油和水中浸泡150 ℃×48 h后物理性能变化较小,在水基和油基钻井液中浸泡后物理性能变化较大。