Q345R双面埋弧焊接头组织分析

采用双面埋弧焊方法焊接了20mm厚的Q345R钢,分析了接头焊缝区及热影响区的组织并进行了显微硬度测试。组织分析表明,焊接接头焊缝区为柱状晶,组织为先共析铁素体、少量针状铁素体和珠光体;热影响区靠近焊缝处为等轴晶,组织为先共析铁素体+少量珠光体,离焊缝较远处为铁素体与珠光体相间的带状组织,珠光体有一定程度的减少。显微硬度分布表明,接头热影响区硬度最高,焊缝硬度高于母材硬度。     

压力容器Q345R中厚钢板的焊接工艺

本文针对压力容器Q345R中厚钢板的焊接工艺进行了具体的阐述。     

埋弧自动焊焊缝终端裂纹的产生原因及预防措施

对采用埋弧自动焊进行低合金钢压力容器焊接时 ,纵焊缝终端短裂纹的产生原因进行了分析 ,并提出了相应的预防措施     

卧式压力容器焊接技术探讨

焊接是压力容器制造的关键技术之一。埋孤焊的焊前准备相当重要,焊接规范也很严格,我们在几年的生产中总结出一套自己的经验;钨极氩孤焊焊丝的改进,也是通过生产实践检验,效果很好。本文重点论述了这两种焊接方法的使用效果以及工艺改进情况。     

在役07MnCrMoVR球罐板材组焊再热裂纹敏感性研究

通过热模拟HAZ粗晶区应力释放试验,评价了07MnCrMoVR高强钢400m3球罐焊接时的再热裂纹敏感性,并对该球罐重新组装时的最佳焊后热处理温度进行研究,确定该材料的后热处理再热裂纹敏感区域,保证了现场施工的顺利进行。     

岚山10万m3罐SPV490Q钢板埋弧横焊焊接裂纹的预防

SPV490Q钢板是具有较强裂纹倾向的低合金高强钢,现场施焊时可通过采取优化焊接参数、改善焊缝成型系数等措施控制扩散氢含量、淬硬组织和拘束应力三个致裂要素,实现预防或减少焊接裂纹产生,提高焊接质量的目的.     

大直径厚壁1.25 Cr-0.5 Mo钢管道的焊接

探讨大直径厚壁合金钢管道焊接时,可能产生淬硬和裂纹的原因;结合工程实践,提出控制热参数等措施,提高焊接质量.     

压力容器焊缝及其结构设计

压力容器破裂的主要原因是焊接质量低劣,指出了影响焊缝质量的因素,论述了焊缝结构设计基础及焊缝设计应注意的问题     

单层厚壁压力容器自增强分析

以第Ⅳ强度理论导出了单层厚壁容器自增强处理时最佳弹塑性交界面半径 R_c的简便解析式;通过实例分析,与仅控制周向应力的情形作了比较;为工程上提出了自增强容器的最大工作压力,并与未经自增强的容器进行了对比。     

压力容器钢厚焊件的温度分布及裂纹生成特性

碳钢板和不锈钢板广泛地用于制作压力容器及部件,均采用多道焊接的方法来连接这些厚钢板。近年来,国外在经领域开展了大量的实验研究,该文重点研讨厚焊件的温度的裂纹的生成与特性。     

裂解炉新旧炉管焊接裂纹的产生及预防措施

对裂解炉新旧管焊接裂纹的产生原因进行了分析,并对几种修复焊接工艺进行了对比,提出了预防裂纹的措施。     

TA2+Q345R复合板复层焊接接头延迟裂纹的处理方法

针对TA2+Q345R复合板复层焊接接头出现延迟裂纹的问题,分析了裂纹产生的原因,提出了焊接接头具有延迟裂纹倾向时的处理方法,并对制造过程中如何提高复合板复层焊接接头整体质量给出了建议。     

压力容器焊缝及其附近微裂纹的检测

无损检测技术的应用在压力容器制造过程中显得十分重要,主要有射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测等方法。本文首先阐述了常用的无损检测方法及应用。其次,对压力容器焊缝及其附近微裂纹检测进行了深入的探讨。     

低温不锈钢压力容器的焊接

本文通过对不锈钢做为低温容器用钢的焊接性进行了分析、研究,并制作了焊接工艺评定,最终采用了高效的埋弧自动焊进行了不锈钢低温容器的焊接。     

压力容器焊接接头疲劳裂纹萌生寿命的探讨

本文对16MnR焊接接头进行了控制应变幅条件下的疲劳试验，获得其疲劳特性参数以及恒变变愠载荷下的疲劳－寿命关系，建立了焊接接头低周疲劳寿命曲线方程，并将试验结果同局部应力应变法计算的结晶进行了比较，为该焊接接头应变疲劳提供了理论依据。     

厚壁容器接管焊接裂纹的原因分析及应对措施

通过对厚壁容器接管焊接裂纹产生的原因进行分析,制定了合理的修复工艺、采取相应的防范措施,成功的修复了接管焊接裂纹、优化了制造工艺。     

347H奥氏体不锈钢的焊接热裂纹和再热裂纹

结合一个工程实例,对347H奥氏体不锈钢的焊接热裂纹和再热裂纹的表观现象、产生原因等进行了探讨,进而提出了防止焊接热裂纹和再热裂纹发生的措施。     

压力容器卷制厚壁筒体直径偏差控制

筒体是压力容器的主要受压元件,筒体直径的偏差直接影响到其与封头或法兰等对接环焊缝的错边量,同时对于部分有内件的设备将直接影响内件的安装,甚至影响内件的工艺性能。因此,在制作筒体时应严格控制筒体直径偏差。由于钢材具有一定的延展性,故在卷制成形后很难保证筒体的直径没有偏差,尤其是在卷制厚壁筒体时,这种情况更为明显。通过分析卷制筒体直径偏差产生的原因,得出了厚壁筒体卷制成形直径偏差控制的办法。