线弹性断裂判据在压力容器缺陷评定中的适用范围

在缺陷评定中,一般都用 COD 评定方法,而把 K 判据方法限制在应力比较低的范围内使用。为了扩大 K 判据方法的使用范围,文[1]通过宽板试验,对有残余应力情况下的 K 有效性进行验证后得到:当外加应力σ_t=0.8σ,和残余应力σ_R=0.6σ时,K 判据仍有效.文[2]分析了 K 判据的优点和 COD判据所存在的问题,提出了用于压力容器缺陷评定的统一 K 判据方法.本文用对比的方法证明了:当压力容器的缺陷部位由载荷引起的应力σ_t≤1.5σ_s(σ_t 不包括残余应力)时,K 判据是适用的.     

滚动轴承疲劳寿命的截尾试验和寿命分布参数的估计方法

在不同的样本容量n下,截尾数r与风险值R的关系1.在不同样本容量n下,不同的截尾数r的风险理论值。 极值分布函数式(5)中的参数σ、μ的风险理论值计算公式为: (19)和(20)公式中σ、μ是极值分布参数的真值,σ_r、μ_r是极值分布的某截尾数r的估计值。 可以证明:风险值R(σ)和R(μ)与参数σ、μ无关。 σ、μ的风险值计算结果见表4、5和图9、10。 从表4、5和图9、10可以看出,在不同的样本容量下,不同的截尾数有不同的参数风险值。 现就风险值≤10％时,n为10、15、18、20、22和25的截尾数r是多少?分析结果列于下表6     

X80管线钢真实应力屈强比的测定及对管线安全性的影响

试验测算出X80、X65、X60、X46、Q235等五种材料的名义应力屈强比σs/σb和真实应力屈强比Ss/Sb及硬化指数n.比较发现,Ss/Sb值较σs/σb值小约13%,表明X80等高强度、高屈强比材料在屈服后真实塑性变形裕度仍较大;管线钢n对σs/σb的变化也并不敏感.由此认为,屈强比对管线结构安全性的影响并非如通常认为的那么严重.     

带裂纹压力容器內压爆破的试验研究

一、压力容器传统强度计算方法及其局限性传统的压力容器设计方法常用的有: 对薄壁容器(外内径比k=D外/D内≤1.2) 多采用中径公式: P/[δ]=t/R_m=2(k-1)/(k 1) (1) 式中P:内压; [σ]:许用设计应力,系对材料的屈服强度σ_y或强度极限σ_u取一定的安全系数n_y     

小毂比带前导流器轴流通风机的气动设计

阐述了小毂比轴流通风机采用变环量流型进行气动设计的必要性.采用的变环量流型为△curσ=K,其中指数σ不是任选的,而是通过计算得出.对于P+R级,计算的出发点是:在Clu(r)、C1a(r)及C2a(r)满足通风机理论全压方程、简单径向平衡方程及连续性方程的条件下,通过计算得出指数σ及常数k.推导出C1u(r)、C1a(r)及C2a(r)的计算公式,并列表给出气动设计中气流参数的计算步骤及有关公式.     

2E12铝合金的疲劳性能与裂纹扩展行为

研究了2E12合金在不同应力水平下的疲劳性能及疲劳裂纹扩展速率,采用透射电镜和扫描电镜观察了该合金的微观组织和断口形貌特征.结果表明:高纯2E12合金具有良好的耐损伤疲劳性能,当应力比R=0.1时,疲劳强度σ=172 MPa,R=0.5时的疲劳强度σ=280 MPa,比R=0.1时提高了60%,缺口的存在降低了疲劳强度.R=0.1,△K=30 Mpa·m1/2时,da/dN约为2.7×10-3 mm/周,比国产2024合金裂纹扩展速率(6.5×10-3 mm/周)低60%左右.2E12合金疲劳断口由裂纹源区、裂纹扩展区及瞬断区三部分组成,裂纹萌生一般位于试样表面应力集中处或不同类型的缺陷部位.     

巧测奇数孔的心圆直径

若要求奇数孔的中心所围成的圆直径D。则可在相邻的两孔中插入两个圆柱销(销与孔的配合应相当于过渡配合),先测出圆柱销的直径d与外侧尺寸L,然后用(L-d)值乘以附表中相应孔数的K值,即可求得具有该孔数的心圆直径D值(附表中的K值是由图示中按不同孔数精确计算得来的)。用公式表示:D=(L-d)K K=1/sin(180°/Z) [例]:三孔直径d=20,测得L=123.92见附图按孔数查表K=1.1547则D=(L-d)K=120mm.     

机械合金化法制备Fe_(0.95)Co_(0.05)Si_2材料及其热电性能

采用机械合金化结合真空烧结法制备了掺钴的N型β-FeSi_2热电材料Fe_(0.95)Co_(0.05)Si_2,利用XRD和SEM分析了该材料的物相组成和显微形貌,对机械合金化粉体进行了DSC分析,并对烧结试样进行了热电性能测试。结果表明:球磨5 h后铁、钴、硅混合物可完全合金化,全部生成β-FeSi_2、α-Fe_2Si_5和ε-FeSi相;随着球磨时间延长,合金粉体更加均匀细小,β-FeSi_2的含量逐渐增加;机械合金化20 h的粉体压制后经过1 373 K烧结2 h和1 073 K烧结2 h,可获得单相β-FeSi_2材料;合金粉体在1 177 K开始分解;随着温度升高,Fe_(0.95)Co_(0.05) Si_2试样的Seebeck系数α、电导率σ增大,热导率K降低,而无量纲热电优值明显增大,在773 K时最大,为0.11。     

一金属材料超塑性等温挤压与锻造

<正> 前言超塑性是金属材料在特定条件下,只需很小的变形应力作用(比一般金属塑性变形的作用应力小十倍至几十倍),便能产生类似塑料、玻璃那样一种整体性的均匀变形,而呈现出异常高的延伸现象(延伸率达100～2000%)。一般用应变速度敏感指数m 值(σ=k(?),σ式中一变形应力,K—材料常数,(?)—应变速度)的大小来反映获得大变量的能力。并把m值>0.3定义为超塑性.     

预应力绕丝超高压容器的设计、制造和检验

符号г_1 筒体内半径г_2 筒体外半径г_3 绕丝层外半径 K=r_3/r_1容器内外径比 K′=r_2/r_1筒体内外径比σ_(0.2) 材料屈服极限 n 安全系数