SGR-1350型硫化亚铁清洗剂在常减压装置停车检修中的应用

介绍SGR-1350型硫化亚铁清洗剂在常减压装置钝化清洗中的应用,包含清洗机理,清洗工艺流程,清洗注意事项,清洗过程及清洗效果等.     

化学清洗在己二腈装置碳钢球罐上的应用

介绍了某己二腈装置中压缩液化气体储存碳钢球罐装置开车前的化学清洗应用实例，包含化学清洗工艺设计，清洗过程操作，清洗效果评价及注意事项等。该化学清洗工艺及清洗方式在其他碳钢类球罐的化学清洗方面具有借鉴意义。     

高压水射流清洗技术在管道除垢中的应用

仅就高压水射流清洗技术在管道除垢应用中的清洗工艺进行探讨。详细介绍了在进行高压水射流清洗管道污垢时各道工序的实际操作过程（寻线、开挖、开口、清洗、修复、补口、试压、回填、设标等工序）。同时还介绍了在清洗水垢时应注意的问题及采用的清洗手段以保证整条管道的清洗质量。通过实测表明：采用高压水射流清洗管道污垢，其清洗质量要高于其它管道清洗手段，且经济效益也很明显。     

三元复合驱采出水过滤罐滤料原位清洗工艺研究和应用

随着三元复合驱规模的扩大,采出水水质愈加复杂,滤料易出现板结、污染、堵塞、憋压等现象,离线清洗成本较高且清洗时间长,应用常规反冲洗达不到预期效果。为提高滤料再生效果、节约清洗费用及时间,在大庆油田三元217污水处理站开展过滤罐滤料原位清洗工艺研究,通过室内化学分析和滤料清洗试验对滤料原位清洗所用的清洗剂药剂配方进行调整,选定了滤料清洗剂配方、用量、浓度、清洗温度和时间,确定了滤料原位清洗最佳条件。三元217污水站进行的滤料原位清洗试验结果表明:与离线清洗相比,原位清洗工艺将单台滤罐滤料清洗时间由5天以上缩短到1.83天,清洗费用由6.47万元降低到4.6万元,实现了滤料清洗效率和效益的大幅提升。     

难清洗油管清洗技术研究

随着油田的开发，油井管柱逐年加深，管壁结垢、锈皮、结盐、结蜡、稠油堆积等难清洗油管逐年增多，此类油管因得不到修复或修复质量不高而造成浪费和出现质量问题．增加了开发成本。常规的油管清洗方法有化学清洗、物理清洗等，然而它们各自都存在着缺点．清洗效果不佳，无法满足难清洗油管的清洗要求。文章通过对几种常用油管清洗方法的对比以及油管结垢、锈皮组分的研究，确定了难清洗油管的清洗方案，并对相应的清洗流程、原理以及清洗装置进行了介绍，解决了难清洗油管的清洗问题，改善了工人的工作条件．确保了人身安全．提高了生产率．节约了能源。     

喷头偏心对射流清洗管道影响研究

针对高压水射流清洗管道过程中容易出现的喷头偏心问题，通过建立管道内壁清洗数学模型，推导出偏心清洗时的射流清洗面曲线方程，并以此为依据，着重分析了偏心对清洗参数和清洗效果的影响。研究表明，在相同水力参数和工况条件下，合理的偏心可以有效地降低能耗，提高清洗效率。推导出了管道清洗操作时偏心的允许取值范围，为偏心清洗应用于生产实际提供了理论依据。     

高压水射流清洗技术及其在管道除垢中的应用分析

因人工清洗、化学清洗、机械清洗等传统清洗技术均存在一定缺陷,对清洗成效造成影响,因此,本文对高压水射流清洗技术及其在管道除垢中的应用展开分析。本文首先对管道常规清洗现状予以分析,其次对高压水射流清洗技术原理及优势予以分析,再次对高压水射流清洗技术在管道除垢中的应用如多功能高压纯水射流清洗、磨料水射流清洗及机器人射流清洗等加以阐述。     

油管高温高压自动清洗系统设计

为了解决油管中稠油的清洗问题,利用高压水射流技术瞬间产生高温高压的特点开发了油管除垢专用自动清洗系统。对自动清洗线进行了总体设计,包括清洗流程、清洗工位等,完成了喷淋系统设计,可适应污渍多、难清洗的油管清洗。对不同的油垢可以采用不同的清洗压力,对系统的部分执行部件采用PLC智能控制,提高了生产效率,清洗检修1根油管的成本仅为150~200元,给企业带来了可观的经济效益。     

芳烃装置吸附塔系统管线化学清洗实践

对近年来欣格瑞(山东)环境科技有限公司清洗吸附塔循环管线的实践经验进行总结.主要论述了芳烃装置吸附塔系统管线开车前化学清洗的重要性,化学清洗临时系统的划分、所采取的清洗工艺、清洗工艺的控制措施、清洗注意事项等内容.     

油管清洗方法应用与研究

旧油管清洗作为油管修复工艺中最基础、最关键的一环,其清洗质量对油管的使用成本、施工作业的质量有着重大影响;同时,其清洗方式也影响着清洗效果和成本、修复质量、操作安全性及环保等方面。针对传统清洗方法对结垢、锈皮旧油管存在着清洗效率低、成本高,环境污染严重等问题,提出了旧油管的内壁采用钻通与高压水射流相结合、外壁采用刷式清洗与低压射流清洗相结合的清洗方案。,现场使用结果表明,这种清洗方案提高了油管清洗质量和效率,降低了清洗成本,改善了工作环境,给油田企业创造了巨大的经济效益和社会效益。     

电化学保护技术在油罐区的应用

1991年石家庄炼油厂开始发现油罐罐底腐蚀泄漏,以后二年又发现二台油罐罐底泄漏,引起厂领导关注,决定对油罐实施电化学阴极保护技术,自1994年至今已对5个罐区28台油罐实施电化学保护技术,均达到国际通用标准的保护电位。保证了设备长周期安全运行。     

立式园柱形金属油罐的设计

文章分析了现行立式园柱形金属油罐结构上的缺陷，提出了一种由双重罐底及附属结构构成二次密闭系统，具有新型结构的立式钢油罐。介绍了该结构的主要特点；可有效地缓解油罐底板的腐蚀，使油罐使用的安全可靠性和油罐的整体寿命得到较大的提高；可方便地配置检测系统，利用简单的设备、设施就可以一次性地检查出所有的渗漏点；还可保证万一罐底出现渗漏时，油料不直接渗入基础，而是被密封在指定的结构中，以实现对渗漏油料的全部回收。文章还对该结构进行了力学分析和数学建模、编程。计算机运行结果表明：该结构可与现行设计定型的立式油罐系列配套，既适用于对旧油罐的翻新改造，也可用于新建油罐。     

石脑油罐的清理与检修

炼油厂石脑油罐在运行过程中,石脑油挥发出大量的油气聚集在罐顶,操作人员在检尺和采样过程中打开罐顶检尺口时,会有大量油气外泄,对操作人员的安全操作和储罐的安全运行构成了极大的威胁,且给整个储运罐区带来了很大的安全隐患;另外,为了确保油罐及其附件的正常安全运行,又需要经常开罐检查油罐内浮盘、罐附件的腐蚀情况,如果有更大量的油气外泄,将形成更大的不安全隐患.为此,中国石油天然气股份有限公司庆阳石化分公司对储运罐区的四具石脑油罐操作进行严格升级管理,制定了清理检修石脑油罐的一系列安全防范措施,从而保证了储运罐区的安全操作和运行.     

油罐区集油系统工业开发

油罐区油罐进出口短管以下部分的罐底油回收,现均采用接临时设施的方法,费工费时又极不安全,而且造成效益流失和环境污染。从理论上对罐区集油系统工艺技术进行了分析,为工业应用提供了理论依据。罐区集油系统工业应用效果良好、效益显著     

3万m^3原油储罐泄漏的原因分析及对策

针对3万m^3原油储罐罐底发生漏水现象,初步分析为罐底泄漏,进而对该原油储罐开罐作全面检测,找出泄漏部位并对发生泄漏的原因进行了深入的分析。提出了修复对策,及时对储罐进行了大修,确保了大型原油储罐的安全运行。     

苏里格气田凝析油稳定工艺和安全储存技术

凝析油的储存安全直接影响气田的安全生产,文章以苏里格气田第三天然气处理厂为例,探讨凝析油的稳定工艺及安全储存技术。为提高凝析油储存的安全性。稳定凝析油内浮顶储罐采用氮封措施,并介绍了氮封方案及投用氮封系统时的注意事项。     

正压法在立式拱顶油罐变形修复中的应用

分析了一例常压拱顶油罐罐顶失稳的原因 ,介绍了拱顶油罐注水补压修复方法。为了保证设备的安全 ,对壳 顶节点的强度及罐体提升力进行了校核 ,并分析了外界环境和注水量对罐内压力的影响 ,对处理类似问题有一定的参考价值     

复合罐底法在油罐大修换底改造中的应用

针对《立式钢质油罐换底大修改造技术规程(试行)》中,所涉及到的当前油库比较常用的复合罐底法,对待完善的构造和施工中的一些细节问题需进一步探讨的情况,结合多次实际油罐换底施工的做法和体会,就复合罐底的基本构造、旧罐底基础空鼓的处理、环形支撑角钢的安装、沥青砂垫层的铺设、罐底新板的组装、包边角钢的安装和检验等进行了较详细的介绍,希望能为规程的具体实施起到一定的借鉴作用,认为选择合适的工艺和施工程序可以解决施工过程中遇到的难题,复合罐底法具有广阔的应用前景。     

28km^3浮顶原油储罐的底板施工质量控制

中国石化工程建设公司在伊朗CROS项目中NEKA油库9台28km3浮顶储罐的施工时,合理运用施工工艺和焊接顺序,确保了原油储罐底板的变形在规定的范围内,从而满足了NEKA油库安全生产的需要.     

Fuzzy System for Prognosis of Tank Failure Based on Neural Network

A system for prognosis of tank failures was set up based on the results of analysis on fault phenomena. An algorithm incorporating fuzzy mathematics with the BP neural network was used to solve this prognosis model, and the availability of this model was also analyzed. This neural network-based fuzzy system for prognosis of tank failures has been put into operation at Huangdao oil terminal. The application results have shown that this system is effective for real-time prognosis of various potential tank failures and timely adoption of mitigative measures to avoid major tank accidents, which would have great significance for safeguarding the safe operation of the oil terminal.