商用车驱动桥壳强度和模态的有限元分析

根据汽车振动及有限元理论,建立驱动桥壳动态分析的力学模型。利用UG建立某型商用车驱动桥壳三维几何实体模型,并将该模型与AN-SYS Workbench进行协同仿真,对桥壳进行强度分析,以及在自由状态和预应力状态2种条件下的模态分析,并对结构进行改进优化。其计算结果可为商用车驱动桥壳的结构设计,优化和轻量化以及疲劳寿命预测提供理论依据,具有重要意义。     

基于CATIA与ANSYS的汽车驱动桥壳有限元分析

利用CATIA软件建立某重型货车驱动桥壳三维模型,通过运用ANSYS软件对驱动桥壳在3种工况下进行等效应力和变形的静态有限元分析。仿真分析后得到驱动桥壳在3种工况下的等效应力和变形规律,通过计算得知驱动桥的强度和刚度均满足要求。本文得出的规律为企业对驱动桥壳的改进和新产品开发提供理论依据。     

基于Hypermesh的汽车驱动桥壳有限元分析与疲劳寿命预测

驱动桥壳是汽车中的重要部件,应具有足够的强度、刚度以及疲劳寿命。基于CAD/CAE一体化技术,首先利用CATIA软件建立了某轻型汽车驱动桥壳的三维实体模型,虚拟装配后,导入Hy-permesh中建立以3D实体单元为基本单元的有限元模型,并以MSC.Nastran为求解器,通过模拟相关行业标准规定的台架试验及典型工况,得出驱动桥壳强度与刚度满足要求;最后,通过建立驱动桥壳S-N曲线,将有限元结果导入MSC.Fatigue进行模拟台架疲劳试验,得到桥壳整体的疲劳寿命分布,结果表明驱动桥壳疲劳寿命满足要求,验证了设计的合理性。     

重型叉车前驱动桥桥壳结构强度研究

为了实现重型叉车前驱动桥桥壳国产化,对重型叉车前驱动桥桥壳进行了结构强度研究,提出了多体动力学和有限元结合的方法.首先,建立了重型叉车多体动力学模型,分析了叉车前驱动桥桥壳在叉车满载快速举升工况、紧急制动工况、过颠簸块工况等典型工况下的动态载荷,确定了前驱动桥桥壳在各种典型工况下的最大载荷;其次,建立了叉车前驱动桥桥壳...     

汽车驱动桥桥壳静力学建模与分析

针对驱动桥桥壳台架试验国家标准中规定的试验工况条件,采用材料力学的方法进行理论分析;利用UG软件建立了某汽车驱动桥桥壳3D几何实体模型,采用有限元分析的方法,在ABAQUS6.8仿真软件中进行有限元仿真分析;并在台架上进行试验测试,求得该驱动桥桥壳的弯曲刚度、垂直静强度,并对分析结果进行对比,其结果误差在10%以内。分析结果表明,该分析方法切实可行,该驱动桥桥壳具有足够的静强度和刚度,满足设计要求。     

不同厚度驱动桥桥壳有限元分析

利用Solidworks软件在计算机上建立某汽车驱动桥壳3D模型。基于ANSYS W orkbench协同仿真平台,按国家驱动桥壳台架试验的标准,在计算机中模拟某车驱动桥不同厚度桥壳台架试验。分析结果表明,该系列厚度桥壳都具有足够的静强度和刚度,疲劳寿命达到国家标准。     

多用途抢险救援车辆的驱动桥壳结构强度分析

为了分析某多用途抢险救援车辆驱动桥壳的结构强度,运用三维SolidWorks软件建立三维几何模型,导入到ANSYS Workbench.根据不同的工况,计算中采用了不同的有限元网络模型,对驱动车桥桥壳进行各工况下的最大应力、变形值进行有限元分析,结果表明,桥壳的结构设计合理,符合设计要求。     

商用车驱动桥壳疲劳寿命的有限元仿真与实验分析

汽车驱动桥桥壳是汽车底盘中主要的受力部件,承受着各种方向和形式的载荷,其主要的损伤形式是在交变载荷作用下发生的疲劳失效.基于某型驱动桥壳的有限元模型进行该桥壳的静强度计算,并在此基础上进行桥壳和焊缝的疲劳寿命分析,有限元仿真结果与台架实验结果相一致.基于分析结果,提出桥壳优化设计的方案.     

重载货车驱动桥壳有限元分析

随着中国国民经济高速发展,汽车工业已迈入新时代,重型载货车的需求量大大增加,对重型汽车的性能要求越来越高,这使得传统的驱动桥桥壳设计计算方法已经无法满足现代汽车设计的要求。由于驱动桥桥壳是汽车的重要承载件和传动件,是维系车辆运行安全的关键部件,桥壳的性能和疲劳寿命直接影响汽车的有效使用寿命。因此,驱动桥壳应具有足够的强度、刚度和良好的疲劳耐久特性。本论文以某货车的驱动桥壳为研究对象,提出了桥壳几何模型的简化方法,利用PRO/E建模软件建立了桥壳的有限元计算模型,并联合有限元分析软件ANSYS对桥壳进行了强度计算和有限元模拟分析,得出了零件的应力和变形分布,验证了设计的合理性,为汽车驱动桥的强度评价提供了相关数据。     

汽车驱动桥壳性能仿真分析及其改进

针对某汽车驱动桥壳强度性能、模态性能和刚度性能难以获取的问题,基于驱动桥壳强度分析原理模型,采用有限元方法对该驱动桥壳进行有限元建模,根据实际工况对驱动桥壳进行约束和加载,其分析结果表明在垂向跳动工况时,驱动桥壳的最大应力超过其材料屈服,位于桥壳与板簧支座的焊缝连接处,不满足设计要求。通过将驱动桥壳厚度增厚,同时增大桥壳的过渡圆弧半径,改进之后驱动桥壳的最大应力有所降低并且小于材料许用应力,满足强度性能要求。模态分析结果表明,驱动桥壳的前三阶约束频率均大于发动机怠速频率,能够避免发生共振风险,满足模态性能要求。刚度分析结果表明,驱动桥壳的垂向每米轮距最大位移小于国家规范要求值,满足刚度性能要求。因此改进之后的驱动桥壳能够同时满足强度、模态和刚度性能要求。     

基于AWB的驱动桥疲劳强度及寿命有限元分析

针对某型号整体式铸造驱动桥,在ANSYS WORKBENCH中建立起桥壳的有限元模型。最大垂直载荷作用下驱动桥的刚-强度分析结果表明,该驱动桥的刚度满足国家标准要求,圆弧过渡区及阶梯轴直径过渡区域应力较大,最大等效应力没有超过材料的屈服极限,桥壳不会出现断裂和塑性变形。驱动桥的疲劳寿命分析发现,该桥壳的疲劳寿命偏安全。     

汽车驱动桥桥壳强度与模态的有限元分析

介绍了汽车驱动桥桥壳结构强度和模态有限元分析的研究背景,论述了ANSYS Workbench软件的有限元分析功能和优点。采用三维CAD软件UG建立了汽车驱动桥桥壳的三维几何模型,然后将其导入ANSYS Workbench软件中进行了结构强度和模态有限元分析。仿真结果表明,汽车驱动桥桥壳的强度满足设计要求,并且具有良好的抗振性。     

微型车驱动桥壳不同工况下强度有限元分析

针对微型车驱动桥壳强度设计的需要,进行了不同工况条件下强度有限元分析方法的研究。在SolidWorks建立驱动桥壳实体模型的基础上,导入Ansys Workbench 17.0中划分有限元网格和添加约束条件并施加载荷,对四种工况下受力驱动桥壳体应力和应变分布情况进行了有限元仿真分析,结果表明此型号驱动桥壳满足强度要求和变形量要求。为驱动桥的改型设计和后续优化设计提供了分析对照依据。     

SGA3723 45t矿用自卸车驱动桥的强度分析

建立了SGA3723型矿用汽车驱动桥壳及A形架的有限元模型,对极限工况利用ANSYS软件进行了结构强度分析,计算出危险点的最大应力值。结果表明,该驱动桥壳和A型架的应力符合强度要求。     

基于ANSYS汽车驱动桥壳的有限元分析

首先介绍了有限元法的应用,然后利用有限元分析软件ANSYS对某汽车驱动桥壳进行分析和计算,并简要分析了驱动桥壳强度计算的传统方法,得出有限元法的诸多优点。     

动态载荷下的汽车驱动桥壳有限元分析

为研究驱动桥壳在动态载荷下的应力状况,建立了汽车垂向振动的4自由度动力学方程。应用机械振动理论求解出了汽车在路面不平度下的动态载荷;以汽车驱动桥为例,利用有限元方法,得到了动载作用下桥壳各点的应力分布及最大应力点的位置,并进行了驱动桥壳的变形计算。仿真结果表明,该研究对驱动桥的动态设计具有一定的参考和应用价值。     

基于Workbench的重型驱动桥壳有限元分析

以某重型驱动桥壳为研究对象,建立了基于Workbench的汽车驱动桥壳的参数化有限元模型,在4种典型工况下对桥壳进行静力分析,得到桥壳的应力和位移分布规律。对桥壳进行模态分析,得到桥壳前6阶固有振动频率。     

重卡驱动桥疲劳寿命敏感性分析及优化

通过疲劳寿命对结构参数的敏感性分析,得出最大应力幅对各结构参数的偏导数是驱动桥疲劳寿命预期的核心因素。利用多点约束法建立桥壳为柔体的整车刚柔耦合模型,根据动力学仿真得到的载荷进行有限元分析,通过回归分析得到桥壳厚度、簧距、轮距对桥壳应力幅的特性曲线,并分析了车速、路面对其影响。定义综合调整系数修正疲劳寿命计算模型,并进行了试验验证。最后采用基于并列选择遗传算法的多目标优化,计算了等效疲劳寿命。     

矿用工程机械驱动桥壳的协同仿真技术研究

为验证某工程机械驱动桥壳工程设计的可靠性,借助三维设计软件CATIA和有限元分析软件ANSYS,基于协同仿真技术对建立的桥壳中面模型进行了研究。所得分析结果表明,该桥壳结构合理,能较好地满足工程应用,进行的研究为工程机械驱动桥壳的研发提供了有益的参考     

汽车驱动桥壳轻量化材料试验与仿真分析

驱动桥壳作为汽车的主要承载件,研究驱动桥壳的轻量化设计具有重要意义。对某汽车驱动桥壳的轻量化设计进行了详细的介绍,并通过仿真分析,确定可行的设计方案,为类似汽车驱动桥壳轻量化设计提供参考。