黄金矿山大型球磨机综合节能研究及应用

球磨机是岩金矿山选矿厂的重要设备,同时也是能耗大户。以三山岛金矿8 000 t/d新立选矿厂MQY5.5 m×8.5 m大型球磨机为工程实例,简要介绍了球磨机磨矿效能的影响因数,着重分析研究了大型球磨机磨矿效能影响因素优化节能、大型球磨机设计及参数优化节能、磨矿自动化及磨矿系统最大临界负荷节能。综合节能研究及生产应用取得了磨矿能耗降低17.24%的显著效果。     

滚动轴承在选矿厂球磨机上的应用

球磨机是宝山矿业公司磨矿分级工序中非常重要的设备,也是全厂耗能大户,其能耗一般占全厂能耗的50%~70%,球磨机采用滚动轴承代替滑动轴承对节约能耗意义重大。现在将五系列二次磨机改造安装两套滚动轴承运转至今效果较好。通过改造前后电流对比,综合节约能耗达10%以上,年节约电费44万元左右。另外,避免了磨机“研瓦”事故发生和节约了大量润滑油。     

高效节能球磨机的特点及其应用

伴随着我国市场经济飞速发展,高效节能球磨机越来越广泛运用于矿业生产中,为促进磨矿工业发展贡献巨大力量。本文着重概述了我国高效节能球磨机的构造特点,同时介绍了其在选矿厂中的运用。根据实际生产情况发现,静动压轴承球磨机、圆锥形球磨机、QSZ型中心球磨机都具有能耗低的特征,在实际选矿过程中,能够有效提升经济效益。     

提高球磨机入磨粒度合格率研究

某选矿厂现有流程的入磨粒度合格率为73%,球磨机平均台效为36.5t/h。为了进一步提高粒度合格率,达到提高球磨机台效的目的,选矿厂通过变更筛网网目、调节各排矿口尺寸的方法进行了工业试验,最终将入磨粒度合格率提高到了80%,球磨机台效提高到37t/h以上。     

高压辊磨机降低选厂能耗研究

采用高压辊磨机破磨云南白牛厂铜矿样品效果十分显著,大大降低了产品粒度,优化了粒度组成。提高了球磨机产能和降低电能消耗,选矿综合能耗降低20%以上,球磨机处理能力可以提高30%。     

MQY4585中心传动球磨机的设计

球磨机历来是选矿厂最重要的设备之一,在选矿过程中它发挥着不可替代的作用,在选矿工艺中粗碎过的矿石再细碎的过程中,只能使用球磨机或棒磨机,其能耗占整个选矿厂的30%～60%,而且它的产能状态直接影响着整个选厂的生产能力。随着现代科学日新月异的发展,磨机也趋向于大型化、节能化发展。有些新建的选矿厂在选矿流程设计时,为了节约使用成本,采用了新型的球磨机-中心传动球磨机。本文将对现场实际情况分析,设计MQY4585中心传动球磨机。     

降低炼厂加热炉排烟温度技术的探讨

在炼化企业中,加热炉是耗能大户,是节能减排的关键设备。某千万吨炼油项目总体设计阶段的一些主要装置燃料消耗占装置总能耗约70%以上,加热炉设计采取节能措施对降低装置总能耗影响非常大。加热炉排烟损失在加热炉的热损失中占有较大的比例,当加热炉效率达90%以上时,排烟损失占总损失约70%~80%,应当把降低排烟温度作为第一位加热炉节能措施。     

山西某铜厂选矿厂球磨机钢球配比试验研究与工业应用

针对山西某铜厂选矿厂磨矿效率降低,为了使磨矿产品细度指标达到-74μm占60%~70%,进行了钢球级配小型试验研究。得出可以通过改变球磨机钢球配比来实现磨矿效率和磨矿产品细度的提高。工业试验结果表明球磨机钢球配比在φ120:φ80=19:1时,粒级含量最佳,且磨矿效率最高。     

金钼实施球磨机滚动支承改造节电8.8%

<正>金堆城钼业集团三十亩地选厂实施"Φ3.6×4.0m球磨机滚动支承技术节能改造"取得成功。改造后,平均电流56A,节电率达8.8%。同时,降低了工人劳动强度,消除了不安全因素。30亩地选厂有两台MQGΦ3.6×4.0 m球磨机存在球磨机转速低、载荷重等问题。过去,两端轴颈部位支承采用滑动轴承,该轴承属于稀油润滑,中空轴轴颈与轴瓦之间的摩擦阻力大,轴瓦寿命较短。而球磨机     

立式磨矿机的工业性试验及生产实践

本文简要阐述了立式磨矿机的工业试验结果,与原再磨设备球磨机相比,磨矿效率高,节能幅度大,噪音小,是取代球磨机的较好设备。     

八道河铁矿运用长筒型球磨机的生产实践

通过采用长筒型球磨机技术改造的生产实践, 证明该球磨机作为细磨磨矿设备, 具有占地面积小、投资省、能量材料消耗低、新生细粒含量高等优点。解决了八道河铁矿选矿厂原用于细磨的球磨机磨矿效果差的问题。     

磁性衬板在钼矿山一段大型球磨机的应用

磁性衬板在细磨段磨机特别是铁矿山已获得广泛应用，通过考察论证，金堆城钼业集团有限公司百花岭选矿厂首次在选钼一段大型磨机上将磨矿介质的直径适当减小，试用了磁性衬板。运行一年的情况表明：应用磁性衬板对磨矿细度无不利影响，运转稳定可靠，具有安装方便、球磨运转率高、衬板消耗低、节能等优点，经济效益显著。     

半自磨机顽石作为实验室立磨机介质的磨损与磨矿研究

随着半自磨流程在国内大型矿山的日益普及, 对如何处理半自磨机磨矿过程中产生的顽石, 各选厂采用的方式不尽相同.利用半自磨机顽石充当立磨机磨矿介质处理这类顽石并对此开展顽石的磨矿条件试验研究, 包括:磨矿时间、充填率、磨矿浓度和磨矿处理量等条件试验, 以及顽石、钢球磨矿介质对比试验.试验结果表明:半自磨机顽石可以作为磨矿介质在立磨机内使用, 其损耗量相比较于传统钢球的损耗量 (大约0.05 %) 是较大的, 一般在1 %~2 %之间.在磨矿时间3 min、填充率60 %、磨矿浓度65 %、磨矿量5 kg时可获得满足浮选要求的磨矿产品.在磨矿时间3 min、立磨机转速210 r/min、磨矿浓度65 %、磨矿量5 kg、磨矿介质直径10~20 mm、充填率60 %的条件下进行顽石和钢球磨矿介质的磨矿对比试验, 结果表明, 钢球磨矿产品的细度比顽石磨矿高16.72 %, 过粉碎粒级产率高2.35 %, 钢球的磨矿效率大于顽石, 但顽石磨矿产品中0.045~0.038 mm的产率高于钢球磨矿, 说明顽石充当磨矿介质时易使被磨矿物磨细到嵌布粒度的大小, 会使产品粒度分布更合理.      

基于智能磨矿介质及CNN和优化SVM模型的球磨机负荷识别方法

当前球磨机负荷检测方法难以准确评估磨机内部变化,给磨机综合运行状态的控制和优化带来较大难度。本文设计了一款内嵌加速度传感器且与钢球介质物理性质相一致的智能磨矿介质用于识别磨机负荷,开展了不同充填率等磨矿条件下的磨矿试验,设计磨矿效果系数划分磨机负荷状态;分别采用了卷积神经网络方法(CNN)和优化的支持向量机(SVM)模型对智能磨矿介质获取的加速度信号进行球磨机负荷识别。基于优化的SVM模型将获取的一维加速度信号进行互补集合经验模态分解算法（CEEMD）去噪、时域特征值和样本熵提取等预处理,将上述磨机负荷的特征向量分别输入GA?SVM、GS?SVM、PSO?SVM分类模型进行训练,研究表明,PSO?SVM模型的识别准确率可达98.33%,但存在训练过程繁琐,耗费时间长的问题。在图像识别领域具有优秀应用能力的CNN模型是把智能磨矿介质检测加速度信号数据转换为二维图片后直接输入基于VGG19网络的CNN模型进行分类识别,磨机负荷分类识别准确率高于优化的SVM模型,可达98.89%,在保证识别准确率的同时有效节约了计算时间。基于CNN的智能磨矿介质球磨机负荷识别方法可为实现球磨机负荷检测与在线评估提供重要解决方案与技术保障。      

磁性耐磨衬里在磨矿行业的研究和应用进展

在分析磨机内研磨介质运动形态和磁性耐磨衬里磨损机理的基础上,利用COMSOL Multiphysics软件对磁性耐磨衬里的磁场特性进行了优化。优化后磁性耐磨衬里在磁铁矿、非磁铁矿中的球磨机、立磨机中均取得了成功应用,且其较普通高锰钢衬里具有使用寿命长、磨机作业率高、节球、节电等显著优点。     

银山选矿厂VTM-800立磨机应用实践

立磨机在细磨方面具有高效、节能优势,在国外已广泛使用,但在国内属首次引进,为了更好地发挥立磨机性能优势,通过对电流、磨矿浓度、介质充填率等主要因素进行对比研究,确定立磨机电流强度45～52 A、磨矿浓度为55%±5%、介质充填率26 %为最佳运行参数.介绍了立磨机结构、工作原理、磨矿介质和运行注意问题,对比分析了立磨机和传统球磨机经济技术指标.选矿厂生产实践表明,立磨机可节约运行成本,降低钢球单耗0.1 kg/t,节能40 %左右,磨矿产品粒径小于45 μm含量提高11 %,提高铜回收率0.3 %,提高伴生金回收率4 %.      

氰化磨矿浸出工艺优化试验研究

为了打破现有氰化生产中传统磨矿、分级及浸出工艺,达到提高磨矿效率、氰化回收率和降低生产能耗的目标,金翅岭金矿进行氰化磨矿浸出工艺的优化试验研究,通过对矿物进行一次性磨矿浸出试验与分段磨矿浸出试验对比发现,矿物一次性磨矿至合格细度-400目细度达到90%,浸出12 h时,氰化回收率可达到99.5%;分段磨矿分段浸出一次磨矿细度为-400目占75%,一次浸出时间为16 h,分级后+400目再磨细度为91%,浸出时间为12 h时,总回收率可达99.64%。分段磨矿浸出磨机节约能耗约15%,氰化回收率提高0.14%。     

铜硫矿山立磨机添加瓷球尺寸的研究

陶瓷球作为一种新型的磨矿介质,由于其具有节能、节球耗、减少铁质污染等优点,在矿山磨矿领域发展迅速。银山矿立式螺旋搅拌磨机的日常添加瓷球尺寸一般为 20mm、25mm,瓷球失圆率较高,为此开展了针对添加瓷球尺寸的试验研究,研究结果表明,10mm 大小的瓷球为最佳的添加球尺寸,在同样的磨矿效果条件下,介质充填率降低了 5%,电耗可节约 10%,效果显著。