TC4弯头的冲压

主要介绍了TC4压片弯头制造过程中存在的问题及解决的方法,以及制订的合理可靠的热成型工艺。     

浅析拼接弯头制造几何尺寸的控制方法

本文主要着重介绍了180°拼接弯头在焊接成型时,弯头每一组成部分尺寸的精度有很高的要求,而尺寸的精度主要取决于放样展开图的精度,为保证拼接焊缝质量和管道中心距,采取弯头各组成部分放样展开图的几何作图展开法和对其进行数形分析,利用三角形的性质更精确的计算放样展开图中管接头几何尺寸,提高弯接头各组成部分放样展开图的尺寸精度。     

DN300大规格90°铜镍合金弯头推制成形工艺研究

随着船舶和海洋石油工程平台的大型化，大规格铜镍合金弯头管件的市场需求随之增加。相较于传统过球法成形的弯头，冷推制弯头工艺具有较高的生产效率和稳定的成形质量。尽管冷推弯头工艺具有较大优势，但成形过程中也存在外侧壁厚减薄破裂、内侧失稳起皱、端面畸变等缺陷。针对DN300大规格90°铜镍合金弯头成形过程中出现开裂、起皱等现象，造成表面质量差、成品率低的问题，本文采用有限元方法，建立DN300大规格铜镍合金弯头冷推模型并进行数值模拟，分析了模具间隙、弯头推杆运动速度和推杆与管坯、管坯与模具之间摩擦系数对大规格弯头推制成形过程的影响，在原有生产工艺的基础上优化弯头成形参数，重新设计制造 DN300 大规格弯头推制成形模具，并进行生产验证，制造出尺寸合格、外形无缺陷的弯头，该工艺研究提高了大规格铜镍合金弯头成形的成品率。     

循环流化床烟气脱硫反应器出口结构优化研究

循环流化床烟气脱硫技术中，反应器烟气出口结构对脱硫效率起着至关重要的作用，本文利用数值模拟方法，采用标准k-ε模型和欧拉-欧拉多项流模型对常见的L型直角弯头、T型弯头、有导向板的直角弯头三种出口结构进行了模拟分析优化选择，得出能提高颗粒内循环的反应器出口结构，为实验及工业应用提供了基础参数和有价值的参考。     

管材弯头通用划线规的设计与使用

0　前言各类工矿企业能源介质的输送 ,绝大部分依赖于管道中 ,相当大的比例是弯头的制做 ,而弯头制作的传统主要工序 ,就是样板的制作 ,在此工序的具体实施过程中 ,存在有以下主要弊端 :(1)制作复杂 ,效率低下。(2 )变形破损 ,精度较差。(3)不易保存 ,寿命较短。(4 )不能互换 ,通用性差。(5)费时耗料 ,成本较高。1　传统的管材弯头放样制作方法传统的管材弯头制作 ,是利用制图工具 ,在平面上按照所要求的弯头管径及弯头半径等数据 ,按照 1∶1的比例 ,在样板材料上画出虾米腰弯头的主视图 ,侧视图及展开大样图 ,将侧视图按圆周分成若干等份 ,…     

西北有色金属研究院管道配件厂

西北有色金属研究院管道配件厂生产的无缝钛管件是石油、化工、氯碱、制盐、冶金等工业的耐蚀管网工程不可缺少的标准件.研制生产的无缝弯头与各种非标准方法生产的弯头相比可明显减少管道传输阻力,提高耐蚀性,延长设备使用寿命.     

高炉风口弯头法兰盘抗氧化方法的选择与实践

目前国外先进高炉的热风温度已达到1350～1400℃。我厂1977年高风温试验风温曾达到1270℃。为此,必须提高热风系统中风口弯头法兰盘的抗氧化能力,以延长其使用寿命。一、弯头法兰盘的损坏从我厂的生产实际情况来看,随着高炉风温的提高及高炉大型化,弯头法兰盘     

压裂车活动弯头爆裂分析

采用金相显微镜和扫描电镜等分析手段,对某油田压裂车上的活动弯头在压裂作业时发生爆裂的原因进行分析。结果表明：该活动弯头在压裂作业时发生爆裂属于应力腐蚀破坏。由于材质中存在严重的硫化锰夹杂,在拉应力及氯化物腐蚀介质的作用下,由硫化锰夹杂处诱发的腐蚀裂纹进一步扩展而造成弯头破裂。     

氧氮液化设备氧液化器管道砂眼故障分析与处理

针对氧氮液化设备氧液化器基础温度异常下降现象,检查原因,发现冷箱内液氧管道弯头有砂眼,对管道弯头产生砂眼的原因进行了分析与判断,并提出了防范措施。     

用计算机辅助放样

以不规则弯头为例，介绍了计算机辅助展开放样的思路和方法，并给出了计算实例。     

基于面投影微立体光刻技术的三维模拟储层岩心模型制造

首先搭建具有高精度面投影微立体光刻设备,通过理论分析和实验相结合的方法获得最优打印工艺参数,然后提出一种可用于模拟地层岩心的微球堆叠岩心模型,并通过分析岩心模型成型机理,选取具有更高成型精度的堆积方式对岩心模型进行设计。该模拟岩心制造方法具有对特殊岩心结构制造的高适应性,为实验室显微镜下研究多种EOR技术微观驱替机理提供了新思路。      

Process Modeling for Precision Forming of Discrete Parts – State of the Technology and Critical Issues

This paper presents an overview on the application of FE simulation as a virtual manufacturing tool in designing manufacturing processes for precision parts. The processes discussed include forging, sheet metal forming and hydroforming. Determination of reliable input parameters to simulate a process is a key element in successful application of process simulation for process design in all the mentioned areas. These issues are discussed in detail. Practical examples of application of FE simulation are presented for improvement of the existing metal forming process and/or designing new metal forming process for manufacturing discrete precision parts in forging, sheet metal forming and hydroforming.     

WC/Co复合粉制备超细晶挤压圆棒工艺之研究

采用水溶液化学法制备的纳米复合粉作原料,研究制备超细晶挤压圆棒的生产工艺。含钴12%（质量分数）的WC/Co纳米复合粉中加入适量的复合抑制剂,经湿磨、挤压成型、加压烧结后检测其合金特性值,通过对比不同湿磨时间和烧结温度条件下的合金性能,研究复合粉生产挤压圆棒的工艺参数,研究结果表明：复合粉可应用挤压成型工艺生产出高性能的圆棒。钴12%合金圆棒的硬度可达92.8RA以上,抗弯强度达4 200MPa,碳化钨晶粒度小于0.4μm。     

基于增材制造的硬质合金粉末研究现状

硬质合金是由难熔金属碳化物（WC,TiC,NbC等）和金属粘结相（如Fe,Ni和Co）组成,通过粉末混合、压制然后烧结而成。然而传统的粉末冶金成形方法模具成本高,难以形成复杂零件。相比之下,增材制造（3D打印）采用数字化叠层加工技术,能够实现快速精准的成形。研究与开发适于增材制造的硬质合金粉末是其中的关键一步,目前,增材制造的硬质合金粉末制备方法主要分为以下4类:机械合金化法、球形WC粉末表面包覆技术、喷雾干燥技术、等离子体球化技术,这4种方法在制备原理、成本和成形方法的灵活性上均有所不同。因此,综述了适用于增材制造成形的硬质合金粉末的4种制备方法,并对制备粉末的特性以及成形性能进行了对比,总结了粉末制备原理、各自的优缺点以及适用的增材制造成形工艺,希望可以推动增材制造成形硬质合金的研究发展。     

铝合金管材6061自由弯曲成形工艺仿真及优化

金属管材是工业领域中结构承重、输送气体和液体的重要部件。自由弯管成形技术有助于实现管件生产的高精度、高性能、高效率和数字化，其精度控制理论和成形技术的研究具有重要的工业应用价值。本文选择直径 30 mm 壁厚 2.0 mm 的铝合金管材6061为仿真优化对象，通过相关基础实验获得材料的基本力学数据，用于仿真模型参数的表征。同时，结合管材压弯实验验证本构模型成形预测的有效性。在完成仿真模型表征和验证的基础上，对铝合金管材的自由弯曲成形过程进行仿真模拟，分析对比了影响自由弯曲成形的各工艺参数，确定了该工况下最优的移动模与管材间隙大小、摩擦系数和进给速度等。该研究有助于优化管材空间自由弯曲成形工艺，具有一定的工业应用价值。      

Faster to Sound Parts by Advanced Forming Process Simulation ‐ Advanced Forming Process Model Including the Elastic Effects of the Forming Press and Tool

This article addresses process, stamping, and manufacturing engineers, as well as tool designers (prototype and series production tools), and press shop planners in the range of metal forming. The paper deals with methods of modelling and simulating the metal forming process and their application in product design, production, and forming process planning. In models usually applied major effects on the forming process are neglected. For instance, the elastic behaviour of presses and die tools is not considered in process and tool planning. Thus, reworking of tools is a consequence of this model oversimplification. The paper illustrates how interactions between forming press, die tool and metal forming processes can be modelled by enhancing conventional FE models. Several examples demonstrate the information value of the Advanced Forming Process Model (AFPM).     

喷射成形钛铝合金的研究

喷射成形是一种快速凝固近终成形材料制坯技术，利用该技术制备的材料具有优异的性能，喷射成形技术产品在特定的领域正在逐步取代一些传统材料。简要阐述了喷射成形技术制备钛铝合金的研究发展现状，并指出制备喷射成形钛铝合金未来的方向。     

金属增材制造技术的关键因素及发展方向

金属增材制造技术是一种短流程、近终形的新型材料成形技术.在金属增材制造技术中, 设备是载体, 材料是关键, 工艺是基础, 三者是影响金属增材制造技术发展的关键因素.本文通过对具有代表性的金属增材制造技术的特点进行总结, 分析了设备、材料和工艺之间的关系以及三者在金属增材制造技术中的重要作用; 综述了金属增材制造设备的原料供给系统、成形系统和控制系统的研究现状; 总结了金属增材制造材料中钛合金、镍合金、铝合金和钢铁材料的典型组织特点和力学性能; 论述了金属增材制造工艺参数对残余应力、孔洞、精度和组织的影响; 指出了目前金属增材制造技术在设备方面存在设备成本高、产品成形尺寸受限、成形效率低等问题, 在材料方面存在生产成本高、适用性差等问题, 在工艺方面存在参数匹配困难、热积累严重等问题; 从降低设备和材料成本、扩大产品成形尺寸范围、提高产品精度和成形效率、拓展材料种类和适用范围、减少工艺参数匹配难度、提升产品质量及综合性能、开发金属增材制造新技术方面展望了金属增材制造技术的发展方向.      

One Modified FE‐model to Simulate the Process Chain of Forming and Welding

This paper presents a possibility of creating a virtual process chain consisting of forming and welding. Independent of any manufacturing process, a variable Finite Element model is introduced. This model can be an input for more than one simulation by means of the Finite Element Method (FEM). The process chain forming and welding is chosen to demonstrate the need and the importance to simulate a process chain in comparison to a single process simulation. Each simulation has its own specifications and intentions. Therefore, an FE‐model for a forming simulation is different from a model for a welding simulation. In this paper a way is shown how to keep the model and the results of a forming simulation for the succeeding simulation of welding. The results of the forming simulation remain as an initial state in the welding simulation. Thereby, a spring‐back behaviour can be modelled. A few adjustments have to be done to satisfy the specifications of the welding simulation. The used material for the integrated simulation is a DC 04 steel. Therefore, metallurgical phases must be considered to achieve sufficient results. For reasons of further industrial applications commercial FE‐solvers are used for calculations. The method of integration is applied to different examples. The verified results are presented and discussed. The simulated transient distortional behaviour of a formed and welded part is presented and compared to a mere welding simulation. A significant improvement of the distortion as a result of the welding simulation is reached by consideration of a previous forming simulation.