SNCR脱硝系统喷射方案优化措施

我公司有2条4 000 t/d水泥熟料生产线，2013年10月，两条线同时安装了SNCR脱硝系统。2016年6月通过对脱硝系统喷射方案进行优化，在减少喷氨量的同时，进一步降低了NOx排放浓度。     

水泥窑烟气SNCR脱硝技术喷射系统的关键问题研究

现阶段,减少NO_x的排放量已成为水泥行业可持续发展的必要条件之一。分别从喷氨位置、喷氨角度、氨水用量三因素探讨水泥窑烟气SNCR脱硝技术喷射系统的关键问题。结果显示,除喷氨角度外,喷氨位置及氨水用量对分解炉出口截面NO质量浓度及脱硝效率影响较大,在进行水泥窑烟气SNCR脱硝时,喷氨位置选定在上部柱体底部,且需喷射较为多量的氨水。     

水泥窑SNCR烟气脱硝技术应用分析

本文介绍了湖州槐坎南方水泥有限公司5000t／d水泥窑炉SNCR烟气脱硝工程的应用实例,该脱硝系统采用纯尿素作为还原剂,将其稀释至相应浓度后喷入水泥窑分解炉内,热解后与NOx气体发生反应达到降低NOx排放浓度的目的。文中对调试期间不同数据进行分析得出,尿素溶液浓度为20％时,喷射流量适中且能获得较好的脱硝效率和较低的氨逃逸;分析得出在满足脱硝效率不低于60％时,尿素实际NSR值≥1．78,远远大于理论NSR值1．0;通过比较不同分解炉型的1号、2号线在不同喷射截面的数据得出,在温度窗口范围内,在获得相同脱硝效率时,喷射截面积越大,还原剂用量越大且氨逃逸量增加。脱硝装置投运后,对水泥窑尾用煤量影响不大,运行时应对喷射流量进行合理控制以降低影响。     

5 000 t/d水泥熟料生产线窑尾烟气氮氧化物超低排放实践

当前我国对大气污染管控严厉,水泥熟料生产线窑尾烟气NOx排放浓度一直以来备受关注。现阶段,我国水泥熟料生产线根据各自窑况采取了多样的脱硝方案,如分级燃烧,精准喷氨,SCR脱硝等。泉兴水泥有限公司5 000 t/d熟料生产线窑系统存在脱硝效率低,氨水用量偏大等问题。随着超低排放标准的逐步实施,单一脱硝技术很难满足要求,为进一步降低氨水用量及 NOx 排放指标,我公司采用工艺脱硝为主、精准喷氨技术为辅,共同实施的方法对原脱硝系统进行深度改造。通过改造,在不影响原系统熟料产量以及能耗的基础上,降低NOx以及氨逃逸排放浓度;同时控制氨水用量,降低环保成本。     

涡流混合式SCR脱硝系统喷氨优化调整试验研究

针对脱硝系统氨逃逸量大造成除尘器无法投运的问题,对涡流混合式脱硝系统进行喷氨优化试验。试验发现,脱硝出口NOx浓度在烟道宽度方向分布不均。通过调整喷氨支管手动蝶阀降低了脱硝出口NOx浓度分布的不均匀度。满负荷下,烟道A侧出口不均匀度由48.3%降低到19.4%; B侧出口不均匀度由62.7%降低到21.8%。经过调整,NOx分布不均匀度显著下降。两侧烟气流量在高低负荷下不存在明显的偏差,流场分布也较为均匀。电厂采用新型涡流静态混合器,有助于解决脱硝出口NOx浓度沿烟道深度方向分布不均的问题。利用SIS数据分析发现脱硝出口NOx浓度CEMS测点不准确,导致喷氨自动投运时喷氨量过大,氨逃逸量变大。CEMS测点取样不具代表性,建议采用网格法取样,并对CEMS测点进行定期标定。喷氨控制策略中,喷氨量跟随性差,导致喷氨量与脱硝入口NOx浓度变化存在一定的延迟,建议优化喷氨控制逻辑。净烟气NOx排放浓度值不宜设置得过低,设定值越低,氨逃逸量越大。综合环保性和经济性,推荐净烟气NOx排放浓度控制在25～35 mg/m3。经过喷氨优化后,整体的氨逃逸量控制在3×10-6以下。     

氨法脱硫在锅炉烟气净化中的应用

采用一定浓度氨水为脱硫剂的氨法湿式烟气脱硫技术,是控制锅炉尾气排放中SO_2浓度的有效方法。介绍了氨法脱硫处理锅炉尾气的原理、工艺改造流程、主要设备及副产品等,简述了工艺改造后烟气脱硫系统、硫酸铵结晶脱水系统及工艺水系统的运行及能耗情况。结果表明:氨法脱硫技术具有反应速度快、脱硫效率高、副产品价值高等一系列优点;脱硫后锅炉装置尾气排放的SO_2和烟尘浓度均达到国家环保标准,系统SO_2脱除率达到95%,烟尘脱除率达到90%;每年还可副产硫酸铵约8 320 t;具有较好的环境效益、经济效益和社会效益。     

水泥窑分级燃烧CO还原NO研究

分级燃烧可降低NO的排放,本文主要研究水泥窑分级燃烧中CO还原NO。CO与NO反应为一级动力学反应,CO与NO反应程度与时间相关,当反应时间达6 s,不喷氨时可实现水泥窑炉NO排放浓度500 mg/Nm3左右;CO浓度同时还会影响SNCR的脱硝效率,CO浓度增加,SNCR最佳反应温度将向低温移动。     

水泥生产过程对SO_2排放的影响分析

正SO_2是水泥生产过程产生的主要大气污染物之一。我国《水泥工业大气污染物排放标准(GB4915-2013)》严格限定了水泥窑SO_2排放浓度限值为200mg/Nm~3,特别排放限值为100mg/Nm~3。在标准修订中,通过对153条水泥窑的调研表明SO_2平均排放浓度为59.6mg/Nm~3。然而,由于原燃材料的差异,不同生产线SO_2排放浓度差     

硫酸尾气氨洗法工业化技术开发

硫酸尾气氨洗法技术即在氨洗塔的吸收段采用氨水吸收硫酸尾气中的SO_2,该技术应用在600 kt/a和800 kt/a硫酸装置上可减排SO_2量为2 596.81 t/a,副产硫酸铵溶液量为5 360 t/a[折100%(NH_4)_2SO_4计],且硫酸尾气中SO_2浓度大大低于国家排放标准要求的限值400 mg/m~3。该技术投资费用和运行成本较低,吨酸增加运行费用仅为4.04元。     

液硫脱气废气回收处理技术方案对比分析

为减少SO_2排放量及浓度,提出了三种减排方案,对比工艺、安全、投资、运行成本因素,优选出了将液硫池脱气尾气引入克劳斯反应炉反应的回收处理的技术方案,该方案可降低净化厂烟气中SO2排放浓度,每年减少SO_2排放117.38 t。