发动机叶片榫槽仿形涡流传感器的设计

针对特定的航空发动机涡轮叶片榫槽,设计了同心方形线圈仿形涡流传感器,在不同激励模式与激励频率下,对发动机叶片榫槽开展电磁学仿真检测试验。仿真结果表明,同心方形线圈传感器在激励频率为500 kHz与外线圈激励模式下,除了半径为0.05 mm,深为0.5 mm的圆形缺陷无法检出外,可以检测出长为1.0 mm,宽为0.2 mm或0.1 mm,深为0.5 mm或1.0 mm的4种纵向缺陷及半径为0.1 mm,深为0.5 mm或1.0 mm和半径为0.05 mm,深为1.0 mm的3种圆形缺陷。     

电站P91管道焊缝根部的相控阵检测工艺探究

针对电站P91管道常见的焊缝根部缺陷,设计了具有相应缺陷反射体的模拟对比试块,对焊缝根部进行相控阵检测工艺的研究和验证。结果表明,制定的焊缝根部相控阵检测工艺对管道焊缝根部裂纹、根部未焊透和根部未熔合缺陷具有较好的检出效果,能检测出0.5 mm深根部裂纹、1 mm深根部未熔合和1 mm深的根部未焊透缺陷。将根部区域置于40°～45°声束角度范围内进行扫查可获得较好的根部缺陷的检测效果。此检测工艺在电站管道的监督检验中具有较好的推广应用价值。     

阵列涡流和低频电磁检测技术对管道裂纹缺陷的有效性分析

阵列涡流和低频电磁作为新的涡流检测技术,常被用于检测工件裂纹缺陷。为了研究其在工业管道检验中对裂纹类缺陷的有效性,采用阵列涡流和低频电磁检测系统对管子上预制的裂纹缺陷进行检测。结果发现：阵列涡流可以直观地显示缺陷的位置、形貌,得到缺陷相对的大小,对表面裂纹类缺陷较为敏感,可以检测出与探头移动方向垂直2mm长的裂纹缺陷;低频电磁能有效发现内壁较大的裂纹缺陷,在本试验条件下,可发现5mm长,3mm深以上的裂纹缺陷,检测结果受管件规格、裂纹缺陷的长度和深度影响。     

人工模拟裂纹和真实裂纹在超声表面波检测中的差异

在超声纵波及横波探伤中,底波和人工缺陷的反射率早已有较多的研究结果,而表面波的反射率尚无较成熟的理论,还处于探讨阶段。由资料介绍,表面波对裂纹检测的研究都是以人工模拟裂纹为对象[“,并以其来调节灵敏度的[”。但人工模拟裂纹和真实裂纹对表面波的反射情况是不同的,以人工模拟裂纹调节的探伤灵敏度在实际探伤中易发生漏检,这将会对设备或零部件留下危险的隐患。本文就表面波对真实裂纹和人工模拟裂纹的检测方面做了大量的试验和研究,得出了裂纹深度在0.smm—。时对表面波的反射率是一样的结论,得出了人工模拟裂纹和真实裂纹在表面波…     

在用高速钢轧辊无损检测

介绍了应用表面波检测和磁粉检测相结合的检测方法探测在用高速钢轧辊辊身表面细小网状微热裂纹中深而长的裂纹。     

某X70管道环焊缝裂纹成因分析

某在役输气管道在检测时发现环缝焊根部存在裂纹缺陷。为了研究该环焊缝裂纹的成因及扩展,对含裂纹的焊口进行了外观检测、无损检测、焊缝的力学性能测试、缺陷处宏观及微观形貌观察、裂纹成因分析。结果表明,由于焊缝根部成型质量较差,根部易形成应力集中,在外力作用下,首先以脆性断裂方式在焊缝根部形成延迟裂纹,并以韧性断裂方式持续扩展。     

在役轧辊表面波检测裂纹深度的判定

超声表面波能有效检测出轧辊的表面裂纹,但由于其裂纹很浅且目前的超声波仪器无法对裂纹深度进行直接读数,因此轧辊表面裂纹深度的判定一直是困扰检测工作者的难题。通过计算得出了表面波检测中裂纹深度当量d与回波分贝差△的关系曲线,并将其应用于马钢各种型号的在役轧辊检测中,取得了良好效果。同时比对抛关系曲线并通过实践证明得出,GB／T23904--2009标准中的检测灵敏度调整方法不造用于磨削量最小为0．2mm的在役工作辊的表面波检测。该抛关系曲线使轧辊表面裂纹深度的判定更加简单准确,对在役工作辊的表面波检测具有一定的指导意义。     

基于LabVIEW的远场涡流检测扫查系统研究

针对金属构件近表面存在的裂纹缺陷,基于远场涡流检测法,建立了包含运动扫查平台、信号激励、数据采集等模块的远场涡流检测扫查系统。运动扫查平台利用PLC控制步进电机带动三维扫查架运动;编写LabVIEW数据采集程序,控制NI采集卡对检测信号进行采集,在LabVIEW软件与PLC之间使用MX组件通讯,使LabVIEW可以访问PLC的寄存器,读取三维扫查架各轴位移信息,软件与硬件相结合,实现缺陷的自动化检测。设计了2种不同类型的缺陷,实验结果表明,随着缺陷埋深减少及缺陷宽度增大,得到的缺陷信号也在变大,实际缺陷位置与检测到的缺陷位置误差为0.001 mm;同时,该方法能够检测出最大埋深为5 mm、宽度为0.2 mm的矩形缺陷。     

一种焊缝缺陷自动超声检测系统

给出了一种四通道焊缝缺陷自动超声检测系统HAUT-1的设计，实现方法，HAUT-1由磁吸附爬行器，扫查臂耦合剂自动输入系统，电机控制器，超声波发射，接收电路，高速数据采集电路，焊缝自动跟踪系统及控制计算机组成，可应用于厚度为10-100mm的平板，压力管道和压力容器筒体纵，环焊缝缺陷的自动检测，对HAUT-1的功能进行了介绍，给出了其主要技术指标，并对系统的构成，焊缝缺陷的自动检测方法及焊缝自动跟踪算法进行了分析与讨论，在φ1800mm，厚100mm的锅炉汽包窄间隙环焊缝上的检验结果表明，HAUT-1的检测结果与手工检测结果相同，并具有较好的检验精度，重复性及缺陷图像处理功能。     

微裂纹检测与定位的非线性超声仿真分析

金属浅表层的微裂纹直接影响金属的性能和使用寿命，非线性超声检测方法对于浅表层微缺陷检测有较好的效果。本文针对钢材浅表层微缺陷检测和定位问题，通过有限元仿真的方式研究裂纹检测与定位的非线性超声规律。在有限元仿真软件COMSOL Multiphsics中建立包含表层裂纹的二维混频表面波检测模型，研究超声波与钢材表层裂纹引起的非线性效应，总结缺陷尺寸与边频信号振幅的变化关系，采用基于时频分析的异侧混频激励方案研究裂纹的定位。仿真结果表明，当金属表面存在裂纹时，检测点接收的回波信号中将出现和频及差频信号；边频信号的信号强度随着裂纹宽度增大而增强，随着检测距离的增大而衰减，随着裂纹深度增加呈现先增后减趋势；通过时频分析实现了表面裂纹的定位。采用激励频率分别为0.5 MHz和0.8MHz、基频幅值均为10^-5m的超声信号能够满足浅表面裂纹检测需求，实现浅表面深度为0.2～2 mm、宽度为5～30μm的裂纹检测，定位准确率为88%。研究结果为钢材浅表层微缺陷的非线性混频超声检测和定位提供了参考依据。     

钢轨踏面裂纹的表面波B扫描成像检测

用超声表面波来检测钢轨踏面裂纹,设计和加工了具有不同深度的裂纹试样。采用频率为0．5MHz的表面波探头对裂纹试样进行B扫描成像检测。为克服钢轨中传播的多模式表面波导致检测图像分辨率低的缺点,采用对A扫描信号移位叠加的方法对图像进行了处理。此方法不仅能对表面裂纹进行较精确的定位,也能定性区分表面裂纹的深度。     

5A06薄壁球壳件涡流检测技术

针对壁厚约为1.5mm的5A06锻轧薄壁球壳工件的加工工艺和内部可能的缺陷形貌,分析了该薄壁件质量的无损检测技术现状和检测难点。设计了含有不同尺寸的模拟裂纹和分层缺陷的对比试样,研制和改进了专用的高灵敏度探头。通过采用优化的涡流检测参数,实现了有效检出5A06薄壁壳体表面5mm×0.05mm(长度×深度)的裂纹类缺陷,具备了检出在1mm渗透深度下的5mm长线形刻槽和0.8mm深度左右的0.5mm面型缺陷的高灵敏度检测能力,并提出了100%检测工件质量的方法。     

冷轧棍的超声表面波检测

为对轧辊表面和近表面的缺陷进行判断和定性分析,控制合理磨削量,提出用表面波对轧棍表面裂纹进行超声检测的方法,为制造商更好地控制轧辊质量提供了技术支持。     

灭弧喷口裂纹缺陷超声检测技术研究

针对高压开关核心零部件灭弧喷口射线检测中对于裂纹类缺陷检测灵敏度偏低的问题,采用超声波检测技术,对厚度为10mm的灭弧喷口试样下底面宽度为0.1mm～0.5mm、深度为1mm～2mm的裂纹状缺陷进行了检测。提取功率谱峰值作为裂纹识别参数,成功检测出宽度0.3mm、深度1mm和宽度0.1mm、深度2mm的裂纹缺陷。研究结果对于提高灭弧喷口质量控制水平具有指导意义。     

表面波检测中缺陷的当量深度确定

针对采用表面波检测工件表面、近表面缺陷(d<2λ)时无法测定缺陷深度这一问题,通过理论计算不同距离处具有一定长度、不同深度的人工模拟裂纹缺陷反射回波与工件棱边(可视为无限长、无限深裂纹)反射回波之间的波幅差△值,并与实际检测得出的数据进行线性拟合。试验结果表明,理论计算值与实际检测值吻合情况良好,因此可以通过理论计算作出相应的DGS曲线来对表面及近表面缺陷进行相应的当量深度估算,弥补了该领域的空白。     

激光-电磁超声技术的检测原理与应用

系统介绍了激光-电磁超声检测技术的检测原理和技术特点。针对连铸钢坯中存在的多种类型缺陷,研究了钢坯表面、近表面和内部缺陷的检测方法。建立了激光-电磁超声检测系统,并对含有尺寸为30mm×0.2mm×0.2mm的表面裂纹、Ф3mm×30mm的近表面横通孔以及Ф3mm×30mm的内部横通孔的人工缺陷试样进行了检测。试验结果表明,该方法适用于钢坯缺陷的检测,且该技术在高温、腐蚀和高速运动等苛刻环境下的金属材料检测方面具有明显的优势和应用前景。     

ZZC—1型转子中心孔超声检测装置的研制

叙述了ＺＺＣ－１型转子中心孔超声检测装置的原理，性能及应用，该装置采用全油浸耦合，用聚束探头检测近表面缺陷，用表面波检测表面裂纹，用计算机化Ｃ扫描定量缺陷尺寸。     

热轧板带轧辊表面缺陷的超声表面波检测

通过对轧辊表面缺陷的各种无损检测研究,掌握了一套轧辊表面缺陷的超声表面波检测技术。该技术包括对其检测、定位及一些影响因素的消除,可对缺陷快速准确定位,有效解决了现场新材质高速钢轧辊表面缺陷开口支撑辊表面疲劳裂纹等各种材质的表面缺陷检测难题。     

35CrMo汽车凸轮轴的综合检测与断裂失效行为研究

采用金相显微镜、扫描电子显微镜、拉伸力学性能测试等方法,对某型号汽车断裂凸轮轴进行了显微组织、断口形貌和力学性能检测,讨论了汽车凸轮轴发生断裂的原因。结果表明,断裂汽车凸轮轴的化学成分、室温拉伸力学性能和冲击性能符合标准要求;断裂凸轮轴的基体组织为回火索氏体+铁素体;凸轮轴在最后一次失稳断裂前已经存在3 mm深的疲劳裂纹,较大的应力作用和疲劳裂纹形成的尖端应力集中,是凸轮轴发生快速失稳断裂的原因;凸轮轴的疲劳裂纹起始于螺纹根部,超出材料疲劳极限的较大应力作用和螺纹表面存在加工缺陷,是导致凸轮轴从螺纹根部发生疲劳开裂的原因。     

SW—2型涡流探伤仪数据处理与图形显示系统

叙述四通道涡流探伤信号的计算机处理与图形显示系统的开发背景、关键技术及系统整体结构.采用扇区报警方法,提高了缺陷类型判断能力.实际应用结果表明,能分开间隔150mm的两个缺陷,不漏检,达到国家规定的标准.