超声相控阵检测小径管焊缝的理论研究及工程应用

在理论上分析了线阵列相控阵超声聚焦深度对小径管焊缝检测的影响,通过实验对比了不同的聚焦深度对于小径管焊缝缺陷检测精度的影响。通过优化检测工艺,提高了相控阵超声的检出率和检测精度。结合实际应用,将相控阵超声检测技术与射线检测及表面检测技术进行了对比。相控阵超声可以高效地检测小径管焊缝裂纹及未焊透缺陷。     

计算机辅助在TKY管节点焊缝超声相控阵检测中的应用

采用解析几何理论与方法,对TKY管节点焊缝进行了数学模型的构建.在获得管节点焊缝截面图形基础上,按照规定尺寸绘制焊缝接头,并依据实物尺寸绘制相控阵探头轮廓和超声波的声束线.运用计算机辅助技术实现了焊接接头声束覆盖范围可视化效果,较好地指导了相控阵检测工艺设计,能够对TKY管节点焊缝超声检测盲区进行评估,从而克服了相控阵超声检测参数设置的盲目性.对人工设计的Y形管节点焊缝试样检测表明,利用超声相控阵成像技术和计算机辅助技术相结合手段有助于管节点焊缝作快速检测和评价.     

基于CIVA仿真的管帽焊缝相控阵超声检测工艺

对某化工厂合成反应器换热管管帽焊缝进行了相控阵超声检测工艺分析,采用研制的专用扫查装置及楔块在对比试块上进行试验,并优化了检测工艺,并在模拟试块上验证优化后的检测工艺。结果表明:优化后的检测工艺检测效果良好,为管帽焊缝的检测提供了一个有效的解决方案。     

TKY管节点焊缝的超声相控阵检测工艺探讨

对TKY管节点焊缝超声相控阵检测方法进行了分析,然后制定了详尽的检测工艺并进行了试验验证,最后总结了相控阵检测方法相对于传统无损检测方法的优势。     

厚壁小径管超声波检测工艺研究

对厚壁小径管常规超声工艺方法进行改进,采用超声爬波检测法对焊缝上部区域进行检测,横波一次波进行中下部检测,并对横波检测根部未焊透波型分析给出经验数据,避免检测中遗漏未焊透缺陷。检验结果表明:普通横波结合爬波检测厚壁小径管检测效果较好,能满足工业应用的需求。     

不锈钢小径管疲劳裂纹类缺陷相控阵超声检测的可靠性验证

采用PA(相控阵超声检测)、DR(数字射线检测)、PT(渗透检测)3种检测方法对15个不锈钢小径管焊缝进行了检测,并对3种检测方法的检测结果进行汇总、对比和分析,将相控阵超声检测工艺进行了进一步的优化。结果表明:相控阵超声方法对不锈钢小径管根部疲劳裂纹缺陷的定位和定量检测是相当可靠的,且具有较高的裂纹检出率。     

TKY管接点焊缝形状模型在相控阵检测中的应用

为解决TKY管节点焊缝超声检测缺陷定位难的问题,针对TKY管节点焊缝复杂的三维空间形状,通过简化并建立了管节点焊缝任意剖面的二维平面模型,并运用计算机编程,实现管节点焊缝上任意位置剖面图的绘制。在此基础上,模拟了管节点焊缝超声相控阵检测的声柬覆盖效果及对反射回波的定位方法。试验还制作了一套带有人工缺陷的TKY试块对以上模型进行验证,并对试验结果进行了分析。     

不锈钢小径管焊接缺陷的相控阵超声检测工艺

对未熔合、未焊透、咬边、内凹、焊瘤类型的人工缺陷试管进行了测试,制定了完善的相控阵超声检测工艺,包括GEKKO设备的调试、检测灵敏度的设置、扫查方式的确定、焊缝质量分级的确定等。结合DL/T 820-2002标准,给出了不同类型焊接缺陷的检测工艺及典型结构回波的分辨方法。检测结果表明,该相控阵超声检测工艺对不锈钢小径管焊接缺陷有很好的检出效果。     

超声相控阵对小径管焊缝检测研究

针对常规超声检测小径管焊缝存在的检测效率低、灵活性差、人为因素影响大等问题,通过专用探头及扫查器,利用超声相控阵检测技术对小径管焊缝进行了检测研究。结果表明,小径管相控阵检测装置操作简便、灵活,小径管相控阵检测能够比较直观的显示缺陷的特性,为缺陷的定性提供了一定的依据。同时,对焊缝根部及近表面缺陷具有相同的检出率,消除了焊缝的不可探区。     

核电厂输氢不锈钢双壁管焊缝的射线检测工艺

核电厂某段SHY系统输氢不锈钢双壁管在外管已安装到位的情况下,发现未对内管环焊缝进行射线检测。为解决此问题,提出了不切割拆除双壁不锈钢外管,而直接隔着外管对内管进行射线检测的工艺,结合规范分析确定了射线检测的关键工艺参数,并采用已知缺陷的内管加套管模拟试块,对工艺进行了试验,验证了该工艺的合理有效性。     

相控阵超声检测技术在薄壁小径管中的应用

依据相控阵超声检测原理,结合小径管焊缝的特点,选择带有焊接缺陷的,规格(外径×壁厚)为Φ34mm×4mm的小径管焊缝,进行相控阵检测并与其他检测方法结果作了比对分析。对现场检测数据进行分析,结果表明:相控阵超声检测技术能直观、快速、准确地检测出缺陷,可保证设备的安全运行。     

声束可视化在管节点焊缝超声检测中的应用

通过简化钢管几何结构,构建了管节点焊缝任意剖面的数学模型。利用几何声学原理和计算机模拟技术,绘制了焊接接头的剖面图和超声波的传播路径,实现了焊接接头声束覆盖模型的可视化,为制定超声相控阵检测工艺、设置设备检测参数和检验检测效果提供了技术支持和直观的图像显示。通过进行验证试验,结果表明:采用声束可视化及超声相控阵技术相结合的手段,可对管节点焊缝进行有效、快速及准确的检测。     

换热器管-管板角焊缝焊接质量的控制

越来越多的用户对换热器管-管板角焊缝的焊接质量提出了更高的要求。GB150-1998和GB151—1999标准规定，需在焊前作焊接工艺评定，焊后作渗透检测。现有人提倡用小焦点周向X射线机或小焦点γ源对该焊缝进行射线检测。     

蒸汽发生器管板与管孔密封焊缝的渗透检测

介绍了蒸汽发生器管板与管孔密封焊缝的渗透检测工艺及操作,对常见的密封焊缝渗透检测的缺陷进行了分析,可为国内核岛主设备管板与管孔密封焊缝的渗透检测及质量控制提供经验,供同行参考.     

超超临界机组锅炉异种钢小径管镍基焊接接头超声波检测

针对超声检测火力发电厂锅炉小径管奥氏体钢与低合金钢对接异种钢焊缝的技术难题,文章通过理论分析、试验研究及现场检测验证,研究了常规小径管探头异种钢焊缝超声波检测方法。结果表明,对于如熔合线裂纹类缺陷选用小角度探头(K1～1.5)效果较佳;对于焊缝内缺陷宜选用大角度探头(K2～2.5)。利用该方法能有效检测出焊缝内各种缺陷,保证了机组安全运行也取得了较好的经济效益,对异种钢焊缝小径管超声波检测具有较强的借鉴意义。     

高应变海洋管焊缝的全自动超声检测

针对国产外径为559 mm,壁厚为31.8 mm的L485高应变海洋管,在焊缝不同位置制作不同类型、不同尺寸的焊接缺陷,结合全自动焊接工艺的特点,设计AUT(全自动超声检测)工艺对样管进行检测。对AUT检测的缺陷进行切片,测量缺陷的实际高度并与AUT的检测结果进行对比,验证了AUT检测工艺的检测精度及可靠性。     

双层管间隙的超声检测

针对双层管的制造加工工艺有可能造成内外管壁厚度不同的问题,介绍了一种填充介质的超声检测方法,该方法可对双层管的间隙进行测量,将超声检测结果与三坐标测量结果进行对比,得出了超声检测结果精度高的结论,说明该方法满足设计要求,适合于所设计双层管的间隙测量.     

镍基焊缝的相控阵超声检测及定位偏差修正技术

采用常规超声波检测技术对镍基焊缝进行检测时,由于焊缝晶粒组织粗大,且各向异性,对超声检测的定量、定位分析有较大影响,所以镍基焊缝内部的质量情况缺乏有效的监测手段。分析了相控阵超声检测技术的优势,提出了针对镍基焊缝相控阵超声检测的双阵列低频纵波检测方法,结合试验进行了检测验证,结果显示,使用该检测工艺的信噪比满足相关标准工艺要求。最后对缺陷定位偏差进行了分析,并提出修正方法,修正后的缺陷定位精度达到90%以上。     

PE管超声检测试验

测量了PE管的纵横波声速及PE管热熔焊缝声衰减系数,确定了PE管材料的声学性能。采用小波域去噪理论去除噪声,提高了检测回波的信噪比。试验表明,超声检测方法适用于PE管热熔焊缝的焊接质量检测。     

N08810镍基合金焊缝的超声检测

针对N08810镍基合金焊缝超声检测时信号衰减严重,信噪比低,从而影响缺陷的判定及定位、定量等难题进行了分析,并对该镍基合金焊缝超声检测用的探头、对比试块、信噪比及DAC曲线作了探讨。结果表明,研制的纵波双晶斜探头在粗晶N08810镍基合金焊缝的超声检测中效果明显,提高了检测信噪比及缺陷检出率,自行设计、加工制作的镍基合金焊缝对比试块符合检测要求,并对N08810镍基合金焊缝超声检测工艺进行了可检性评价,该工艺在工程实践中得到了应用,并取得了良好的效果。