我公司篦冷机技术改造及效果

我公司二线窑自投产以来，窑系统运行状况不太理想，存在多方面问题，严重制约着水泥熟料的生产。于是公司成立攻关小组，发挥多方面技术优势，对篦冷机系统集中进行了改造。改造后，熟料产量从原来的5 200 t/d提高到5 700 t/d，熟料外观及强度有明显改善，经济效益显著。     

回转窑外排砖溜管的设计与应用

<正>1存在的问题我公司有两条4 500 t/d熟料生产线,窑系统的基本配置为Φ4.5 m×66 m回转窑和SCQ-1296篦式冷却机,熟料破碎机规格为Φ1 m×3.3 m锤式破碎机。回转窑耐火砖检修过程中,外排砖的主要方式是通过篦冷机、锤式破碎机和熟料链斗机输送至熟料库,再由熟料库外放口放出或直接作为熟料的一部分进水泥磨。这种排砖方式势必对回转窑和篦冷机交叉     

CSC416R型篦冷机的改造实施

<正>在水泥熟料生产过程中,篦式冷却机的性能和运行可靠性直接关系到窑系统的运转率、熟料质量和系统能耗,是水泥熟料烧成系统中最重要和关键的设备之一。在水泥生产的长期实践过程中,第三代篦冷机经过不断改进和完善,经逐渐发展成为当今熟料冷却的主流设备,对整个新型干法生产技术的发展起到了重要作用,使水泥烧成系统的可靠性及技术指标都得到进一步提高。随着装备逐步大型化发展和原燃材料的多元化发展,对篦冷机性能提出了更高的要求,第三代篦冷机对物料粒度     

标准型2.13 m×13.5m篦冷机改造

2.13m×13.5m水平推动篦式冷却机是天津水泥工业设计研究院设计、沈阳水泥机械厂制造,与720t/d新型干法熟料生产线配套的标准熟料冷却设备。我公司自1995年11月8日投产后,该篦冷机基本满足了当时的产量需求。2000年公司对回转窑系统进行了综合提产改造,窑的熟料产量稳定在1250t/d后,第二代结构篦冷机的冷却能力及可靠性已经不能满足窑系统生产的需要,公司于2000年4月、9月曾经分别委托国内某著名篦冷机制造厂及国外某大水泥机械制造商的设计人员对其进行了两次技术改造,由于没有解决好检修空间及配风参数选择不当,均以失败告终。公司不得不…     

智能控制系统在篦冷机的应用

篦冷机是水泥窑系统重要的组成部分,其稳定高效的运行是窑系统实现节能降耗的保障。分析篦冷机运行过程中存在的问题,通过控制单位熟料的冷却风量,控制篦床料层,消除篦冷机鼓入风量的工况差别,实现篦冷机恒量供风,建立AQC温度控制回路等方法,构建篦冷机智能控制系统,实现其在不同工况下的高效运行。     

HCFG型控制流篦冷机的开发及应用

随着预分解窑的出现和迅速发展，篦冷机越来越受到水泥工作者的关注。它不仅可以满足各种规模回转窑的生产要求。还便于向窑系统提供二次、三次热风及提供煤磨热风，使得篦冷机在当今水泥熟料冷却机领域占主导地位。     

篦冷机冷却效果差的原因及改造

某5000t/d水泥生产线所配的篦冷机规格偏小,投产后窑系统实际最高产量远超设计值,导致出篦冷机熟料温度高,严重制约了水泥磨的运转率和窑系统的最大产能发挥,影响工厂的经济效益.经过对部分篦冷机冷却风机的改造后,降低了出篦冷机熟料的温度,增加了余热发电量,提高了工厂的经济效益.     

篦冷机液压站的故障处理

<正>我公司5 000 t/d熟料生产线于2008年投入生产,采用南京水泥设计院第三代往返式篦式冷却机(以下简称篦冷机)。篦冷机是熟料烧成系统配套的主机设备,其主要功能是对热熟料进行冷却、热回收和输送。由于其性能要求高,工况变化大,机构复杂,操作难度大而造成故障率高,直接影响窑的运转率。1篦冷机液压站基本情况第三代篦冷机分为3段,均采用液压传动,设备本身的性能和可靠性得到了很大的提高,通过电控、     

水泥窑余热发电系统余风再循环技术分析

本文基于热平衡和气固换热原理,以篦冷机为研究对象,建立了篦冷机余风再循环计算模型,分析了水泥窑余热发电系统余风再循环技术。当余风再循环系统运行时,篦冷机中部冷却空气温度对水泥窑余热发电系统和篦冷机运行均有一定的影响。随着冷却空气温度的升高,AQC锅炉取风温度及余热发电功率升高;但篦冷机出口熟料温度、余风温度、冷却空气阻力以及冷却风机功率也会增加。综合而言,余风再循环技术具有实际可行性,但是经济性具有不确定性。     

对喂料系统和篦冷机的成功改造

我公司700t／d预分解窑生产线于1993年6月建成投产，1996年实现达产达标。随着窑外分解技术的发展，该生产线走上了提产改造之路；2002年8月份我公司与天津水泥工业设计院合作，对整个烧成系统实施改造，改造后熟料产量达到980t／d左右，吨熟料单电耗较改造前下降10度，实现了少投资，多产出，节能降耗的目的。此次改造的重点是喂料系统，篦冷机系统和喂煤系统，本文介绍前两个系统的改造。     

2000t/d预分解窑系统改造

牡丹江水泥集团有限责任公司的2号窑是国内第一条自行设计的预分解窑,1983年投产,日产熟料2000吨。限于当时的技术条件,该生产线一直存在着种种问题,熟料的产、质量达不到设计要求。1995年公司对窑的篦冷机及预热器系统进行了全面的技术改造,实现了窑系统的达产达标。但由于原、燃料系统的能力不足,     

出窑熟料发粘的机理及预防

<正>0引言我公司Φ4.7m×72m新型干法回转窑使用第四代篦冷机,煅烧正常时,二次风温控制在1 150℃左右,产量稳定在6 000t/d上下。篦冷机熟料发粘的问题多发于煅烧高抗硫酸盐熟料及易烧性特别好的普通熟料,其共同特点是:饱和比偏低、氧化铁偏高。出现这种工艺问题的时候,从窑前看,熟料清晰明亮、料子粘度大,随着持续时     

我公司水泥窑系统优化实践

1 存在的问题 我公司石灰石由西宇矿、顺运矿外购进厂,石灰石搭配不稳.进厂原煤搭配时质量波动,存在窑电流波动大,窑前温度低(950 ～ 1000℃),窑二挡后频繁结圈,篦冷机篦速调整幅度大,出篦冷机熟料温度(200℃)过高,熟料强度偏低,P· O42.5级以上高标号水泥产品市场反馈的质量不稳定、与外加剂相容性差,P·O...     

篦冷机系统改造实践

我公司4 500t/d生产线于2008年5月投产,采用第三代液压传动式篦冷机,投产初期熟料产量基本在4200t/d,篦冷机运行效果比较理想。随着设备的磨合及工艺的不断完善,熟料产量有所增加,当窑产量提高到4 700t/d时,篦冷机出现了一系列问题,     

珠江水泥厂篦冷机改造及效果评价

<正>0前言我公司由丹麦史密斯(F.L.SMIDTH)公司引进的一套4 000 t/d新型干法熟料生产线,窑头采用的第二代篦冷机Folax1034S,共有8个冷却风室,配备9台冷却风机,产生的高温冷却风部分作为二、三次风分别入窑和分解炉,部分作为生料粉磨用热风和窑头余热发电的热源。该新型干法系统自1989年投产以来,经多次技术改造,窑系统熟料产量最高时已达5 000 t/d,但从篦冷机出来的熟料温度高,熟料结块不均匀,篦冷机"红河"现象严重,熟料质量受到     

1200t／d预分解窑用风的控制

我厂1200t／d熟料新型干法水泥生产线,生料采用石灰石、砂岩、粉煤灰、河泥、风积沙和硫酸渣六组分进行工艺配料,熟料烧成系统采用成都院带CDC分解炉的单列五级低压损预热器窑,回转窑规格为书3．3m×52m,设计熟料生产能力为1200t／d,熟料冷却系统采用LBTF1400型第三代控制流篦冷机。现结合生产实际,对RF5／1200预分解系统、LBTF1400篦冷机和巾3．3m×52m窑在生产过程中的用风控制体会介绍如下。     

回转窑外排砖溜管的设计与应用#br#

我公司有两条4?500t/d熟料生产线,窑系统的基本配置为Φ4.5m×66m回转窑和SCQ-1296篦式冷却机,熟料破碎机规格为Φ1m×3.3m锤式破碎机。回转窑耐火砖检修过程中,外排砖的主要方式是通过篦冷机、锤式破碎机和熟料链斗机输送至熟料库,再由熟料库外放口放出或直接作为熟料的一部分进水泥磨。这种排砖方式势必对回转窑和篦冷机交叉检修、熟料破碎机寿命及熟料质量等造成不利影响,特别是近年来由于企业频繁停窑,造成耐火砖寿命降低,回转窑换砖频次和数量增加,每次换砖过程中外排砖都造成巨大人力、物力的浪费。为解决此问题,2017年12月停窑期间,我们设计并应用了新的回转窑外排砖方式。     

篦冷机技术升级改造方案

目前新型干法水泥生产线中,篦冷机主流机型为第三代和第四代篦冷机,还有部分第二代篦冷机。随着设备使用时间的不断增加,磨损的不断加剧,出现了各种各样的问题,如：机械故障率上升,影响窑的年运转率;二、三次风温低,热回收效率低,烧成系统煤耗高;窜风严重,风机电耗高;出篦冷机熟料温度高,影响熟料的正常储存和粉磨,等。因此,经过长期运转后,篦冷机的提升改造非常必要。本文介绍我公司的Sinowalk第四代篦冷机的研发经验,并根据不同现场篦冷机的实际使用情况,结合市场需求,提出了篦冷机技术升级改造的五种方案。从施工周期、节能降耗和成本分析等几个方面,详细阐述了每种方案的特点,以求在合理的投资下,得到最优的技术升级方案。     

烧成系统常见故障的中控处理方法

我公司2000t／d的新型干法水泥熟料生产线，窑系统由五级单系列旋风预热器、FLS公司SLCS型喷腾离线式Ф5012χ17000mm分解炉，Ф3．95χ56m回转窑和富勒第三代充气梁式篦冷机四部分组成，系统工艺流程如图1所示。     

2 500 t/d生产线节能减排实践探索

陇南祁连山水泥有限公司2 500 t/d熟料生产线存在煤电消耗偏高,预热器系统阻力高、出口废气温度高等问题。对此公司采取了一系列节能改造措施：优化高温风机,优化一级筒,预热器扩容,优化篦冷机篦床等,效果较显著,水泥窑运行热工得到稳定,熟料质量创公司历史最好水平,实现了节能降耗的预期目标。