布袋除尘器壳体有限元优化设计

基于ANSYS有限元分析软件平台,利用其内部开发工具(APDL和UIDL),依据布袋除尘器壳体结构的特点,以有限元分析和优化算法相结合的手段,建立了布袋除尘器壳体的有限元参数化模型和优化数学模型。应用APDL编制壳体有限元优化计算程序,应用UIDL编制用户界面。通过软件封装布袋除尘器壳体有限元模型、优化数学模型等要素,使得对于有限元和优化不熟悉的普通设计人员也能使用。该优化软件可广泛应用于布袋除尘器壳体的实际设计工程中。     

新型梁斗合一电除尘器灰斗试验研究与分析

进行了1∶1足尺新型梁斗合一电除尘器灰斗模型的注水加载试验,并对灰斗大梁应力,斗壁应力,灰斗大梁挠度,斗壁位移等试验数据及现象进行了深入剖析。通过建立以材料各项同性为基础的MIDAS/GEN有限元模型对试验模型进行模拟分析,数据相近,规律基本吻合。研究表明:斗壁对组合梁刚度的贡献不可忽视,应在今后设计中考虑协同作用;灰斗大梁应力分布并不均匀,其顶部翼缘处应力较大;灰斗在受满载工况下,斗壁竖向位移远大于横向位移。最后,根据试验结果及有限元模型对比分析给出优化后的新型梁斗合一体系模型,在保证可靠性的前提下,减少了约8%的用钢量。     

基于ANSYS的布袋除尘器花板优化软件的开发

在有限元分析软件ANSYS平台上,利用参数化设计语言APDL和用户界面设计语言UIDL,根据布袋除尘器花板结构的特点,以有限元分析和优化算法相结合的手段,建立了花板的有限元参数化模型和优化数学模型.应用APDL编制花板有限元优化计算程序,应用UIDL编制用户界面.通过软件封装布袋除尘器花板有限元模型、优化数学模型等要素...     

灰斗结构采用大挠度理论计算方法研究

灰斗是除尘器的重要组成部分,以往灰斗的结构基于小挠度弹性理论并依靠设计人员的经验进行设计。实际上,灰斗壁板的薄膜应力对承载起到一定的作用,采用大挠度理论进行计算更为合适。文中结合现有规范确定了灰斗采用大挠度理论的结构计算方法,选取合适的弹塑性调整系数,并与采用小挠度理论的结构计算进行对比,并通过有限元分析验证灰斗采用大挠度理论布筋计算的合理性。     

基于RAMP和ANSYS二次开发的结构拓扑优化

将基于RAMP(rational approximation of material properties)的拓扑优化方法与商业有限元分析软件ANSYS相结合,基于ANSYS二次开发语言APDL和UIDL编制了结构拓扑优化程序,解决了ANSYS自带的拓扑优化模块中单元类型受限及不能应用于桁架结构拓扑优化的问题,拓宽ANSYS软件在结构拓扑优化方面的应用领域;该程序充分利用ANSYS丰富的单元类型、强大的计算和后处理能力,可以避免目前拓扑优化方法研究中采用其它编程语言所带来的建模、计算精度和后处理等复杂繁琐问题,有利于促进结构拓扑优化的研究和应用。以体积约束下刚度最大化C型夹结构拓扑优化作为算例,结果表明该程序能够取得良好的效果。     

电除尘器本体结构的优化设计

根据电除尘器本体结构的特点 ,采用混合单元的办法对本体结构进行了有限元分析 ,在此基础上 ,采用约束变尺度法对电除尘器本体结构进行了结构优化。用FORTRAN语言编制了本体结构优化设计程序 ,具有较强的功能和通用性。     

灰斗的强度分析

灰斗是应用广泛的环保设备,传统的设计很大一部分依靠设计人员的经验,经常造成材料的浪费。文中通过《贮仓结构设计手册》中推荐的方法和有限元方法对肋板不同布置的灰斗进行强度分析,对两种方法得出的结果进行比较。并通过两种方法的比较得出《贮仓结构设计手册》中推荐的方法的一些不足。     

基于SolidEdge的灰斗参数化三维模型设计

针对灰斗产品的特点,在Solid Edse平台上,采用VBA、VB.NET等开发工具进行二次开发,设计了灰斗参数化三维模型,提高了产品设计效率.对Solid Edse的二次开发方法进行了分析说明,对其它机械产品的三维设计有一定借鉴意义.     

汽车车架的结构优化设计

这里以有限元结构分析和优化算法相结合为手段，以某型载货车车架为例，先对车架进行拓扑优化获得车架最优拓扑形式，根据车架最优拓扑形式确定横梁的数量及分布位置和纵梁的加强方式，得到车架的概念化设计。然后对横梁和纵梁的截面尺寸进行优化，建立了车架的力学模型，优化参数模型，优化数学模型，有限元模型，采用ANSYS参数化设计语言编制了优化设计程序，用ANSYS软件中的零阶优化方法获得最优设计，计算结果表明该优化设计方法的有效和高效，给出了汽车车架的计算机辅助优化设计的有效方法，该方法可广泛应用于车架的优化设计工程。     

旋风分离器灰斗结构的试验研究

用试验的方法研究了灰斗结构对PV型旋风分离器性能的影响规律,得出灰斗的最佳直径db在(0.7～0.75)D(D为分离器筒体直径)之间,其最佳高度h在(1.2～1.5)db之间,灰斗结构变化对分离器压降影响很小.