粉末冶金Ag-W_(70)触头材料的研制

采用粉末冶金工艺研制成Ag-W_(70)触头材料,结果表明:产品密度为14.9～15.1 g/cm~3,硬度HB为1471～1520 MPa,电阻率为3.6～3.8 μΩ·cm,抗弯强度为657～686 MPa;200万次机械寿命和7周期交变湿热试验均能满足电力机车的使用要求,此外,Ag-W_(70)触头材料在电力机车上可以代替Ag-W_(70)触头材料。     

新型真空触头材料-粉末冶金Cr-Cu系合金

Cr-Cu系触头的研制成功是近年来触头材料的一个重要发展。本文从真空开关的优点及其发展、真空触头材料的技术要求及选择原则,论述了开发Cr-Cu系触头的必要性。介绍了制取Cr-Cu系触头的各种粉末冶金工艺,它们的优缺点以及影响Cr-Cu系触头性能的有关因素。     

具有摩擦材料衬面的粉末冶金同步器锁环生产与使用性能

随着自动变速器的不断增多,较小的部件尺寸与发动机转矩增高都要求变速器具有高负载与转矩能力。改进换档舒适性与减小换档力的要求,推动了为制造同步器锁环与摩擦材料开发先进的新材料。本文简要评述了近年来开发的用于制造同步器锁环的粉末冶金高性能铁基合金材料与粉末冶金烧结铜基摩擦材料,以及二者的连接方法。     

采用粉末冶金摩擦材料提高设备效率

大连粉末冶金厂试制生产了用于干式工作条件下的铜基粉末冶金摩擦材料制品,取得了较好的技术经济效果。通过试验证明,粉末冶金摩擦材料较石棉树脂材料强度高,磨损小,使用寿命高,提高了设备的     

高使用性能粉末冶金零件的表面致密化

为保证机构的可靠性,历史上一直在用锻钢合金批量生产高转矩变速器零件,诸如变速器齿轮、高性能链轮、单向离合器座圈及滚珠轴承座圈。虽然用粉末冶金工艺生产的零件成本低廉,但常规粉末冶金钢的静态、疲劳及耐磨性能的局限性,使粉末冶金零件不能应用于上述领域。为解决这些缺欠,近年来,一直在研发用选择性表面致密化(SSD)改进粉末冶金钢性能的各种生产工艺。特别是,PMG集团开发出了一种拥有专利权的表面致密化工艺——DensiForm。利用这种工艺可使零件表面关键部分形成深度达1mm的完全致密化表面层,而零件心部仍然是多孔性的。这种结合与粉末冶金材料合金化的灵活性,使生产的烧结钢零件的使用性能可与在高应力下使用的锻钢性能相比拟。本文将介绍2个例子,即变速器中应用的表面致密化螺旋齿轮和直齿链条的驱动链轮。本文说明了螺旋齿轮和驱动链轮的生产工艺与显微组织,介绍了轿车变速器用螺旋齿轮的性能(其中包括在三轴总成的成对试验台架上得到的滚动接触疲劳的数据)和表面致密化链轮的材料性能与使用性能。     

Cu-W-Ni-C触头材料的研制

对Cu-W-Ni-C与Ag-ZnO_(10)触头材料的性能进行了对比和研究。在相对密度相同时,Cu-W-Ni-C材料的电阻率与Ag-ZnO_(10)材料的电阻率接近,而硬度高于Ag-ZnO_(10)材料的硬度。温升和通断能力试验结果表明;Cu-W-Ni-C材料在电力机车电器上完全可替代Ag-ZnO_(10)材料。     

粉末冶金触头材料的显微组织对高压SF6断路器开断性能的影响

本文对分别采用熔融浸溃法、预烧钨骨架熔融浸溃法及冷等静压预烧钨骨架熔融浸溃法三种工艺制造的铜钨80、铜钨70和钨铜氧化镁电触头材料,通过在高压六氟化硫断路器灭弧室相似模型上,利用斜波电流回路进行开断试验,观察其开断试验前后显微组织的变化及烧损情况,从而比较出不同触头材料的显微组织对六氟化硫断路器开断性能的影响。其中用铜钨80、预烧钨骨架熔融浸溃法工艺制造的触头材料,在六氟化硫气体介质中开断性能及耐烧损性能优于其它几种触头材料。     

轿车变速器的表面致密化粉末冶金齿轮的使用性能

选择性表面致密化是改进粉末冶金钢的一种方法,高负载齿轮经过这种加工工艺处理,就能达到使用要求.本文介绍了粉末冶金螺旋齿轮的制造工艺与性能,用三轴总成成对试验台架、承载能力试验台架及噪声试验台架测定了齿轮的使用性能,并把试验结果和具有同样几何形状与表面质量的锻钢齿轮的数据进行了比较.结果表明,粉末冶金齿轮的承载能力与噪声级可和锻钢齿轮相媲美.     

FeNiCrWRE粉末冶金材料的研究

研究了含稀土元素的FeNiCrWRE粉末的研制工艺及其在粉末冶金制品和热喷涂方面的应用。探讨了稀土元素对FeNiCrWRE粉末性能的影响。结果表明,加入稀土元素可以获得致密化程度较高、分布均匀的组织,明显增加了合金碳化物中铬的含量,使碳化物的显微硬度提高,从而提高了材料的耐磨能力。     

论粉末冶金材料的密度测定

密度是粉末冶金材料的最重要基础数据,它对其物理和机械性能影响极大。在用排水法测定密度时,要注意排除系统和偶然误差,特别应注意考虑开通孔洞的影响,否则计算出的密度值将会偏高,结果是不真实的,开孔愈多,浸入水愈多,则其偏差愈大。     

粉末冶金摩擦材料的应用

我国粉末冶金摩擦材料的生产和应用,是在六十年代中期开始的,最近几年有了很大发展。在国防和民用机械如飞机、坦克、重型汽车、船舶、拖拉机、推土机和机床上,都不同程度地采用粉末冶金摩擦材料做离合器和制动器的元件。 随着动力机械向高速、高负荷方向发展,摩擦元件的工作条件越来越繁重。例如,制动的滑动速度提高到50米/秒,工作压力增加到50公斤力/厘米~2时,摩擦表面的瞬时高温可达1000℃,这样,过去广泛使用的石棉-树脂摩擦材料,往往由于烧焦、碎裂而失效。通常使用的金属材料如耐磨铸铁、青铜等,由于高温时     

铁基粉末冶金材料的耐磨性能

铁基粉末冶金材料的耐磨性能与材料的碳含量、密度、加添的合金元素、金相组织、热处理方法、润滑条件及耐磨材料等因素有关。在无油润滑或润滑条件不良的情况下,粉末冶金材料的耐磨性能由于材料孔隙中所含润滑油的减摩作用而显得突出。添加合金     

AgSnO2触头材料的研究进展

通过介绍AgSnO2触头材料的工作状态及对其性能的要求、相关制造工艺和添加物对AgSnO2触头材料的影响，论述了AgSnO2触头材料近年来的研究进展，并指出今后的研究重点和趋势。     

粉末冶金结构零件材料的泊松比

研究了粉末冶金机械零件使用的烧结材料的杨氏模量、切变模量及泊松比与孔隙度的关系.制备了三种钢粉,在不同条件下进行了压制、烧结与热处理.孔隙度对杨氏模量、切变模量及泊松比的影响最大.特别是泊松比还受孔隙形状的影响,而孔隙形状随粉末类型、烧结温度与烧结气氛及热处理条件而变化.对于大部分实际应用的粉末组成来说,烧结气氛对经烧结和热处理后材料的泊松比影响不大.对于部分预合金化粉末(Fe4%Ni1.5%Cu0.5%Mo)+0.8%石墨,只有在孔隙度低于20%时,烧结温度对泊松比与孔隙度的关系才有影响.在这种情况下.提出了烧结与热处理试样泊松比与孔隙度关系的较简单近似方程:在烧结温度1 423K下,v=0.300-0.266P+0.579P2;在烧结温度1 523K下,v=0.304-0.264P+0.548P2.     

粉末冶金飞机摩擦材料的显微结构

本研究对Fe基和Fe－CU基两种飞机摩擦材料的显微结构及其受摩擦制动过程（摩擦热）的影响进行了金相观察和分析。研究结果表明，受摩擦制动过程的影响，Fe基摩擦材料的显微结构发生了较大的变化，组织中细片层珠光体明显增多，而FE-CU基摩擦材料的显微结构较稳定，未受摩擦热明显影响。金相观察还发现，Fe-cu基摩擦材料靠摩擦表面形成了薄的摩擦工作层，并且在表层和近表层还发生了再结晶过程，使晶粒明显细化。     

金属基玻璃粉末冶金材料的研究

本文采用粉末冶金方法制取金属—玻璃复合材料,并对其性能进行研究。结果表明,适量的玻璃添加物可以增加金属基体的强度和硬度,可以显著提高材料的减摩与耐磨性能。     

粉末冶金材料的热处理工艺试验

阐述了粉末冶金材料的热处理特点,中、高强度粉末冶金结构件原材料的选用和配方,粉末冶金材料热处理工艺装备的选择、热处理工艺参数的选择及粉末冶金中、高强度结构件材料的热处理试验结果。     

粉末冶金马氏体不锈钢材料的研制

在对含碳1%的Cr14MoMnSi马氏体不锈钢材料的粉末冶金工艺研究中,分析烧结温度对密度和硬度的影响。结果表明:该材料有比粉末冶金440C马氏体不锈钢更为宽范的烧结温度;有很高的烧结密度和淬火硬度。该材料合适的粉末冶金工艺为:成形密度5.8～6.0g/cm3;真空烧结温度1235～1255℃,保温时间2h;淬火温度1050℃,冷却介质氮气。烧结态相对密度可达98.6%;淬火硬度54～58HRC。