催化裂化装置汽提段穿孔现象及对策

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅱ套催化裂化装置沉降器汽提段穿孔情况,分析了塞阀开度对装置操作的影响。认为沉降器汽提段穿孔部位均发生在汽提蒸汽附近,汽提蒸汽流化异常状态是造成穿孔的根本原因。而汽提段蒸汽环管部分喷嘴发生堵塞、环形挡板与器壁接合处下方焊接缺陷的存在是汽提段发生穿孔的主要原因。提出了汽提段穿孔情况下的生产维护对策。     

催化裂化装置沉降器汽提段冲刷磨损原因分析及对策

针对催化裂化装置沉降器汽提段运行后期出现的器壁冲刷及喷嘴磨穿现象,从汽提段操作工况及汽提过程原理等方面分析了原因,并进行了相应的改造。结果表明,汽提段磨损主要是由于蒸汽分布不均匀造成局部产生催化剂涡流冲刷所致。通过采取将一段、二段汽提蒸汽下降管穿管位置与器壁的距离分别由113,100 mm均改为1000 mm,两段汽提蒸汽下降管增加厚20 mm的Y形保温钉耐磨层,二段汽提蒸汽分布环喷嘴改为正向下布置等改进措施,避免了器壁冲刷穿洞现象的发生。     

同轴式催化裂化装置汽提段磨损及对策

同轴式催化裂化装置在生产中出现干气流量增大、吸收系统操作困难,在不停工的情况下,对比操作数据、剖析装置结构,判断出其原因为沉降器汽提段磨损穿孔。通过采取提高汽提段藏量、降低两器差压、提升管干气预提升改为蒸汽预提升等多种措施,成功地解决了吸收系统操作困难的问题,防止了磨损现象进一步加剧,避免反应再生系统发生互串的安全事故。且干气流量由9 t/h恢复到5 t/h左右,氮气体积分数由20%恢复到10%以下,烟机-发电量由0.5 MW恢复到1.0 MW左右,为同类型催化裂化装置发生类似问题的分析和处理,提供了借鉴经验。     

催化裂化汽提段穿孔原因分析及解决办法

重油催化裂化装置因汽提蒸汽管与汽提段环形挡板相贯处存在较大间隙,造成汽提蒸汽携带催化剂由此上行冲刷汽提蒸汽管,进而导致汽提蒸汽管磨穿,而汽提蒸汽管磨穿后高温蒸汽携带催化剂持续冲刷汽提段外壁,致使汽提段穿孔与第一再生器相通,进而造成整个装置全面停工,对企业造成巨大的经济损失。有针对性地对三种解决汽提段穿孔的方案进行了论证,提出了解决汽提段穿孔问题的有效措施,即采用汽提蒸汽由第一再生器进入汽提段的方式,不再贯穿整个汽提段环形挡板,该方法有效地解决了汽提段穿孔问题,减少因该问题而造成的装置停工。     

两段提升管催化裂化沉降器内待生剂吸附油气的变化

沉降器内汽提油气的冷凝是造成重油催化裂化装置沉降器结焦的根本原因。为了分析待生剂吸附油气的性质变化,首先通过在线取样获得两段提升管催化裂化装置不同提升管内待生剂,用甲苯抽提提取待生剂上吸附的烃类并进行性质分析;然后在模拟汽提实验装置上进行待生剂的模拟汽提实验,分析汽提过程中的化学反应;最后将汽提油气中的液相组分进行二次热转化实验,探索汽提油气在沉降器稀相空间的热转化行为。结果表明,二段提升管待生剂吸附油气较多,馏程偏重,饱和分和氢含量很低;汽提过程中的化学反应以热裂化为主,二段待生剂吸附油气的反应较弱,重油收率较高,而且经过二次热裂化反应后,二段汽提油气重油收率仍然高于50%。因此二段提升管待生剂汽提油气会对两段提升管催化裂化沉降器的结焦产生重要影响。     

催化裂化装置沉降器藏量失灵原因分析及改进

针对青岛石油化工有限公司1．4Mt／a催化裂化装置沉降器藏量失灵以及汽提段上部密度大幅度波动的现象,对待生催化剂塞阀以及沉降器藏量的测量进行了考察分析。通过采用改变沉降器藏量正压室引压点位置的措施解决了待生催化剂塞阀误动作以及汽提段上部密度大幅度波动的问题,达到了平稳操作的目的。     

同轴式催化装置待生线路磨损情况分析及措施

指出了炼油事业部2号催化裂化装置近年来因催化荆待生线路设备磨损而发生的装置操作难度增大、开工周期缩短、烟机机组发电量降低等安全隐患，通过对沉降器汽提段、松动管线以及待生立管测压管等部位操作工况进行分析，找出待生线路磨损的主要原因，从而对设备结构进行适当的改造，避免了由待生线路随开工时间延长而发生损坏对装置造成的影响，对于其它同轴式催化裂化装置也具有一定的借鉴意义。     

工业重油催化裂化沉降器在线取样研究

中国石油大学重质油国家重点实验室自行设计研制了一种工业催化裂化装置沉降器在线取样系统,对用该系统取得的数据进行分析,结果表明,重油催化裂化过程中,汽提段内物理汽提与化学反应并存,在汽提过程中,催化剂上携带的重质烃一部分发生裂化反应生成较轻的组分,一部分发生脱氢缩合反应生成大量的氢气;沉降器中取得的液体样品中含有大约10%的重油,其终馏点在525℃左右,在工业沉降器内操作条件下,这部分重组分将冷凝形成液滴,导致沉降器结焦;沉降器空间中的催化剂在汽提段被粗略地汽提过,催化剂上仍附着着一些重质烃.     

SVQS和MSCS技术在重油催化裂化装置上的工业应用

中国石油大庆石化分公司1.4 Mt/a重油催化裂化装置存在沉降器结焦严重的问题,制约装置长周期运转、生焦率偏高的问题,对提升管出口油气分离系统和汽提段进行分析,得出沉降器结焦的主要原因为：反应器粗旋风分离器升气管开放式布置、没有预汽提设备等使油气在沉降器中停留时间过长,导致结焦;汽提段结构存在缺陷,未根据油气存在状况针对性地采用不同的汽提技术。采用中国石油大学(北京)开发的SVQS油气快速分离系统和MSCS高效组合汽提技术对装置进行改造,标定结果表明,与改造前相比,改造后轻质油收率增加3.46百分点,液体收率增加1.44百分点,焦炭产率降低1.43百分点,装置能耗降低41.5 MJ/t。     

加氢型酸性水汽提装置腐蚀分析与防护

采用现场宏观腐蚀检查、管线超声波测厚、腐蚀介质分析、在线腐蚀探针监测及能谱分析等方法对加氢型酸性水汽提装置的酸性水储罐、汽提塔顶酸性气线弯头进行了腐蚀分析。分析结果表明,酸性水中的少量氯化物及酚类物质极易穿透涂层,使得腐蚀介质与金属基体发生腐蚀反应,导致涂层鼓泡、脱落。汽提塔顶酸性气线弯头背弯处减薄最为严重,主要原因为湿硫化氢腐蚀,而流体的冲刷磨损起到了促进作用,两者循环反复进行导致弯头背弯处快速减薄并穿孔。针对装置的腐蚀情况,提出了应用效果较好的防护措施。     

催化裂化装置稳定塔安全阀弹簧断裂失效分析

对某炼化分公司催化裂化装置稳定塔T304安全阀弹簧的断裂原因进行了失效分析,结果表明弹簧失效是由腐蚀疲劳诱发、应力腐蚀裂纹引起的,其敏感介质为含H2S的凝结水膜。提出了采用隔离式安全阀的建议。     

催化裂化装置UOP技术改造

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司炼油厂I套催化裂化装置在 2 0 0 0年停工检修中 ,采用美国UOP公司的VSS技术及高效汽提技术进行沉降器改造的情况 ,解决了装置存在的生产安全问题 ,提高了装置处理量。标定结果表明 ,改造后产品分布得到改善 ,焦炭产率降低了 1.44个百分点 ;汽提效果明显好转 ,氢碳质量比大幅度下降到 6.0 % ,降低了再生器烧焦负荷 ,再生效果也得到了改善 ,再生催化剂碳含量降到 0 .1%以下     

催化裂化沉降器VQS系统催化剂跑损浅析

对中国石油化工股份有限公司青岛炼化分公司催化裂化装置沉降器VQS系统催化剂跑损的情况进行了分析.通过调整操作解决了催化剂跑损问题,保证了反再系统的正常运行,同时降低了油浆系统的固含量,消除了油浆系统运行的安全隐患,为装置安稳优运行提供了保障.     

ROCC-VA型重油催化裂化装置的运行

青岛石油化工厂 1Mt/aROCC VA型重油催化裂化装置采用洛阳石油化工工程公司开发的专利技术。该装置为三器 (反应沉降器和两个再生器 )同轴叠置 ,沉降器顶标高降低了约 15m ;采用了大剂油比和短反应时间操作 ;采用了干气预提升、高效雾化喷嘴、注终止剂、提升管出口设粗旋风分离器、粗旋风分离器料腿设汽提段等先进技术。该装置自 2 0 0 0年 7月 2 5日正式投入运行一年多来 ,运行平稳 ,主要技术经济指标达到或优于设计值 ,具有原料适应性强、渣油掺炼率高、产品分布好、操作弹性大、催化剂流化质量高、抗事故能力强和消耗较低等优点。运行中发现油浆蒸汽发生器泄漏和主风机性能达不到设计要求等问题 ,有待以后改进     

溶剂脱沥青-催化裂化工艺的优化组合及其应用

中国石油长庆石化分公司1.4Mt/a两段提升管催化裂化装置由于原料密度大、残炭值高,致使沉降器和分馏塔结焦严重,影响装置长周期运行和全厂加工任务的完成.用新建的0.80 Mt/a溶剂脱沥青装置,脱除减压渣油中的胶质和沥青质,改善了催化裂化原料性质;新增循环待生催化剂线路,把部分待生催化剂返回提升管底部与再生催化剂混合,...     

炼油系统中间轻质油罐内腐蚀及防护

叙述了炼制高硫高酸原油以来炼油系统中间轻质油罐腐蚀的基本情况和腐蚀失效对油罐区设备及安全生产造成的危害,介绍了近10年来中国石化油罐事故情况和主要炼油厂中间汽油（石脑油）罐采用的油罐结构,对两种主要结构油罐的腐蚀现象及腐蚀机理进行了分析,并从油罐介质、环境、涂料性能及油罐结构、施工等方面分析了涂料防腐的失效和内（外）浮顶罐中间壁板发生腐蚀的原因,提出内（外）浮顶结构加剧了油罐中间壁板腐蚀。结合茂名石化对涂料的浸泡试验、防腐管理及施工情况提出对涂料选择和施工管理的基本要素。     

高寒地区重整加热炉炉壁腐蚀原因分析

地处高寒地区的大庆石化分公司炼油厂催化重整装置八合一加热炉炉体腐蚀 ,为硫酸露点腐蚀所致。采取改进预热器结构、提高热管质量以及在冬季在空气预热器前增加预热设施等办法 ,可使硫酸露点腐蚀问题得到控制     

重油催化裂化装置油气管道膨胀节失效分析及防护

以重油催化裂化装置油气管道膨胀节失效为例,通过物理及化学等多种方法对其测试分析,阐明了膨胀节应力腐蚀失效原因及腐蚀机理,并提出了相应的防护措施。     

催化裂化装置三旋框架的平面布置与配管设计

根据催化裂化装置工艺流程要求及工艺设备的特点,对装置能量回收部分的三旋框架平面布置进行了详细的论述和分析;并结合设计经验及现场施工情况,提出了管道设计中应注意的一些问题。